24小时。如必要，可作一个盖板遮在机身顶上以免机身和基础落进尘埃。
1-4.1检查曲轴的对中
检查各主轴承与曲轴轴颈的间隙值。曲轴安置在所有主轴承上时应使0.04mm的薄片不能被插入。
测量每个主轴承间隙如图2-1所示。检查剖分线下“A”和“B”点和剖分线上“C”和“D”。如果轴要水平对中,就这样确定.。剖分线下和剖分线上的侧隙,其差值宜不超过0.075mm, “A”和“D”的和值同“B”和“C”的和值应相等.对过大的差距, “A”和“C”之间或“B”和“D”之间其差值大于0.075mm，应进行调查(“A”应决不大于“C”, “B”应决不大于“D”).垂直方向的总间隙按第5章所规定的限值。做好记录.
图2-1主轴承间隙检查
警告：任一处轴承被发现是超出了允许的公差的现象都应仔细地检查。若剖分线处有超过0.075mm的差值就会导致轴承过早的失效和曲轴有损坏的可能。
如果以上的两种检查表明同轴度是在范围内，下一步就可以转动曲轴测量曲拐档的偏差，测量位置见图3-1。每一拐测四点，分别是12:00点、3:00点、6:00点和9:00点钟位置。放一个曲拐档测量表或内径分厘卡在每一拐的曲臂之间，然后旋转曲轴，如果曲拐档的两个面保持平行，则曲拐档就有较小的偏差，其值小于0.035mm。但如果偏差较大，则说明轴承座不是在同一个高度。因而要用调
整螺钉来调节，必须调整到轴承座是同一轴心线。这一步工作一直做下去，直到所有曲拐其曲拐档偏差是在0.035mm以内。各个拐档进行调整后必须重新检查主轴承的间隙。当偏差和所有的轴承间隙均在公差范围之内后，让压缩机至少静止12小时，以便松弛其在发运期间可能引起的任何内应力，再复查曲拐档偏差和轴承间隙，以确保压缩机是依然对中的。在此时微量的调整还属必要。拐档过大的偏差超过0.07mm，如果让压缩机在这种条件下运行则能造成曲轴断裂。
当偏差值和轴承间隙都是在允许范围内，压缩机随时就可以进行基础灌浆了。
图3-1曲轴拐档偏差测量
注意：如果没有拐档表，测量就用内径千分尺，在这种情况下，每次读数后千分尺必须拿下，并且在下一次测量时再放入。
注意：电机转子轴、定子和外侧轴承安装后，必须重新取得拐档偏差读数。每一拐档四点的偏差读数应基本上与最初的记录一样，相对(顶部和底部)的最大读数差不超过0.013mm。如果偏差超过0.013mm，则必须升起和降低或移动外侧轴承，促使相对方向的读数差在允许的偏差范围内。但是，在一些短的机身上，靠外侧的轴承移动不能对曲拐的偏差产生大的影响。这是由于曲轴短，刚性好。
1-5 压缩机基础的灌浆
推荐使用一种高级的、无收缩的、耐高温的、热固型，塑料基体的最小挤压强度69MPa的灌浆。这种浆本身必须具有一种能力使之与金属固结在一起。要
与专业的“灌浆”制造厂去商量确定灌浆的面积和深度。对灌浆的尺寸可参考基础条件图。
1-5.1整体基础灌浆
整体灌浆即是使压缩机机身的整个底部除了油池部位外都直接地固定在基础灌浆上。这是一种很简单的灌浆技术并有悠久的工作记录。因为它对整个压缩机机身提供了一种连续的支承，所以经此灌浆后，基位尺寸最稳定并且浆内的接触应力也是最小的。使压缩机机身与浆凝固在一起，有助于抑制横向移动并有效地把压缩机的动力载荷转移到基础上。整体灌浆也有助于密封压缩机机身使其免于腐蚀。
整体灌浆示意图
1-5.2底板导轨的安装
一种以机加工的导轨经灌浆而凝固于基础，在其顶面上装上压缩机。一种经加工而成的垫铁(垫片)被放在压缩机机身的底面和导轨的顶面之间。万一基础沉降或失效，设计这种安装布置的形式允许压缩机重新定位，它是靠对垫铁再加工至一种正确的新厚度并调整来达到。通常提供一种底板的图纸来表明这种布置。
这种方法也要求压缩机是精密的加工和装配，包括压缩机身的安装底面。当找正机身并将导轨灌浆固定于基础时，靠调整紧固于压缩机机身的垫铁和导轨，是一种最成熟的好的初次安装调整。
底板安装示意图
1-6 中体的安装
经预安装和拉线的中体、接筒和气缸被运抵现场是不需要重新拉线的。 1．从机身和中体上搬走所有保护性的运货设施。彻底清理机身和中体之间的配合面和O型圈环槽。检查有没有污垢，毛刺或毛边，有则清理之，使在安装时配合良好。
注意：当出口货运或长期儲藏时，十字头通常是单独装箱和货运的。建议在中体被联到机身上之前，十字头先装入中体。
2．如果十字头未装上，就用行车吊好十字头并通过中体端部把十字头装入。在滑道中垫好十字头，以防十字头从滑道上滑出。
注意：十字头滑履垫片数量，在制造厂预安装时已确定，在现场可得到正确的十字头与滑道之间的冷态运行间隙。
3．把O形密封圈装入中体面上的槽内。用一些润滑剂，有助于把O形圈装入槽内。
4．用行车将中体和气缸部件吊起来，并移向机身螺柱的头部位置。 5．装好在时钟十点钟那点位置上的安装定位螺栓，以恢复原先制造厂的对中度，然后装上和旋紧螺柱上的螺母，这样中体就能就位于机身。
6．旋上气缸支承上的螺栓，但暂时不要将它们扳紧。调整水平调节螺钉，支撑好气缸的重量。
7．拆掉气缸的缸盖和中体的窗盖。用一种有横向水平的精密水平仪来检查气缸镜面与十字头滑道的平行度。气缸的镜面和十字头滑道面并不具有完善的水平面，但必须在同一个平面运转。如有必要，可调整中体和气缸支撑的水平调节
螺钉。
8．按照第5章表5-7所规定的力矩来扳紧中体连接螺柱上的螺母。一旦达到了规定的力矩就围绕该螺柱向两边扳紧螺母以补偿螺柱的松弛。
9．把中体和气缸支承通过灌浆凝固于基础。在灌浆凝固以后，用规定的正确的力矩值来扳紧中体和气缸支承的基础螺钉。
10．联接好位于中体顶上和底部的油管，使之可向十字头滑道供润滑油。 11．安装十字头销、销的端盖和螺钉来将连杆与十字头联接在一起：锁紧螺钉，以防止其松动(一种十字头销起吊工具提供给现场安装用，参见成套明细表中的随机工具)。
12．完成气缸部分的总装工作：装入活塞和活塞杆、填料密封环及一些在运货时可能被单独打包的而应装上气缸的零件。
1-7 活塞和活塞杆部件的安装。
1．盘动曲轴使十字头处于行程在机身端的止点位置。 2．应拆掉和搬去活塞杆的下沉报警装置（如果有）。
3．保证填料箱、中间填料盒和刮油器盒都已装上，但是装活塞杆时填料密封环和刮油环宜被卸掉，以防止损坏这些环。
4．使用适当的起吊(参见成套明细表中的随机工具)，把十字头法兰放入中体。
5．使用适当的起吊，把缸盖从气缸上卸掉。
6．保证活塞环和支承环(或托瓦)被正确地装在活塞体上。检查活塞环和支承环(或托瓦)的间隙是在第4章中所表明的值。活塞环的开口应相互错开。
7．把活塞和活塞杆组装件装入气缸。如有必要，在环进入气缸镜面时，使用一种环收缩器使环周向压缩。在活塞杆穿过中间填料的填料盒后把抛油圈在活塞杆上滑过去(如果有)。
8．朝十字头方向断续推活塞杆和活塞组件。
9．拆卸刮油器盒并沿着活塞杆将其朝气缸方向滑过去，这就可腾出一段空间使之安装十字头法兰。
10．一旦活塞杆被装好就使用一种适当的起吊装置，吊起和稳定好十字头法兰。(参见成套明细表中的随机工具)。