d 环向焊缝的错边量 ( 任意点 ) ，不大于板厚的 2/10 ，且不大于 3mm 。 ⑩在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求：
a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；
b 应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于± 5 °； c 锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头； ⑴罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行：
a 在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设置组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；
b 在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板；
c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm , 搭接宽度的允许偏差为± 5mm ，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接； d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件； e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于 15mm ；
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第五章 储罐的焊接 5.1贮罐焊接施工工序 ① 本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工 ② 必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工； 焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 ％。 ③ 储罐的材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；其它部位的材质为 Q235-A ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-A板之间的焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。 焊材干燥要求温度一览表 序 烘干温度 烘干时间 恒温温度 允许使用 焊材名称及牌号 号 ℃ (h) ℃ 时间 (h) 1 2 J507 J422 350 ℃ -400 1-2 100 ～ 150 100 4 8 100 ℃ -150 0.5-1 ④ 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底； ⑤ 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ； ⑥ 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥； ⑦ 板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊： ⑧ 雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ； 贮罐焊接施工工序 ( 见下图 ) 18
（ 9 ）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度； 5.2罐底焊接
①、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 50 ～ 70mm ，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 ～ 8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 ～ 8mm ，卡具型式及位置。 ② 焊接长缝时，采用防变形措施。
a 距边缘板 2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 b 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。 c 焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
③ 罐底由中幅板和边缘板组成 , 罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 , 其下表面应涂刷防腐涂料 , 边缘 50mm 范围内不刷 . 基础验收合格后 , 确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。
④ 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于 1mm 。 ⑤ 中幅板组对时 , 其间隙控制在 4 — 6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。
⑥ 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端 350mm ～ 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 ⑦ 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
a 焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘 150mm 处打上背板（背板长度不小于 600mm ，宽度不小于 150mm ）。
b 焊接通长缝时，用龙门板将 [ 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并卡紧。
c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 ° 角，支撑杆长度 1.2m 左右。
d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的 2% ，且不应大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于 0.063Mpa 。 5.3壁板焊接
① 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上的壁板立缝为 x 型坡口。其余 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。
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② 罐壁板厚度自下而上分别为δ = 20、 18、 16 、 14 、 12 、 10 、 8 、 8、 8 （ mm ） 共计 9 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。 a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。 b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。 d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。 底圈壁板几何尺寸允许偏差表 检 查 项 目 相邻两壁板上口水平偏差 整个圆周上任意两点的水平偏差 垂直度 1m 高度处罐壁内表面任意点的半径偏差 立缝错边量 允许偏差 (mm) 2 6 3 ± 25 1.5 e. 其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。 其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 检 查 项 目 其它各圈壁板垂直度 δ≤ 12 角变形 12< δ≤ 25 δ >25 纵缝错边量 环缝错边量 局部凹凸度 δ≤ 25 δ >25 允许偏差 （ mm ） ≤ 0.3% H ≤ 10 ≤ 8 ≤ 6 ≤ 0.1 δ且≤ 1.5mm ≤ 0.2 δ且≤ 3mm ≤ 13 ≤ 10 壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求 罐体总体几何尺寸允许偏差表 序号 1 2 3 5.4拱顶的焊接
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检查项目 罐壁高度 罐壁垂直度 各圈壁板 1m 高处内半径 允许偏差 0.5%H 0.4H 且≤ 50mm ± 19 ① 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝； ②蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
③蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度 8mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； ④蒙皮不得与网壳焊接； 5.5加强圈
加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于 1.5mm ，有超差的必须进行调整。 为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同时与筋板点固到一起。安装带有盘梯口的加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。 5.6其他构件
锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。
量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。
锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。 5.7内浮顶的安装
① 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处理；
② 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护； 在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求；
③ 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内；
④ 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求； ⑤ 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，最后检查盘面的平整度是否符合设计要求；
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