行照相，并附在检测资料中存档。
8.7 桥梁工程
8.7.1 工程概况
本项目共有大桥 1 座大桥共 462 延长米、 1 座中桥共 107.16 延长米、
1 座小桥共 41.2 延长米、 1 座跨线桥。桥梁下部结构为桩基础或明挖基础，墩柱形式为圆柱墩、矩形墩和 T 型墩，桥台分为肋板式、桩柱式和薄壁式三种；上部结构为先张法预应力混凝土简支空心板（ 16m），后张法预应力混凝土简支 T 梁（ 25m），现浇预应力混凝土连续箱梁及现浇钢筋混凝土连续箱梁。涵洞、涵式通道均为盖板式。全线结构物设置见附表。 8 .7.2 施工布置
详 见线路施工总平面布置图
8.7.3 总体施工方法
桥桩基础施工根据设计要求和现场地质情况，采用人工挖孔和机械钻孔两种形式。钻孔桩采用冲击钻机和旋转钻机成孔，导管法灌注水下砼；墩台身采用大块钢模板或组合钢模板施工，整体灌注； T 梁、空心板施工在预制场集中预制，粱场设在路基范围内，梁体采用龙门吊和平板车运输，汽车吊或公路架桥机架设。预应力混凝土连续箱梁搭设支架逐孔浇注，钢筋混凝土箱梁搭设支架进行整体浇注。涵洞通道基坑采用人工配合机械开挖，基础、墙身砼采用块石砌筑，盖板采用预制场集中预制或现场浇注，预制盖板用人工配合汽车吊安装。
8.7.4 施工方案
8.7.4.1 明挖基础施工
明挖基础施工工艺流程如下：（见附图 8.7-1）
根据各墩台的水文地质情况，将水量大的基础安排在旱季施工。主要采用带挡板和不带挡板两种开挖形式，有水基坑再配备一台抽水机抽水。不带挡板开挖的基坑，土质边坡控制在 1： 1，石质边坡控制在 1： 0.5；带挡板开挖的基坑，基坑深度在 3m 以内，地下水较少的，采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧。如下图所示：
木楔 竖方木
木楔
竖方木
水平挡板
横撑
断续式水平支撑
横撑
水平挡
垂直挡土板
水平垂直混合支撑
基坑深度在 6m 左右，水量较大，下部有含水土层的，采用水平垂直混合支撑，即两侧上部设连续式水平支撑，下部设连续式垂直支撑，采用人力开挖，扒杆起吊土石，组合钢模板立模、搅拌机拌和、人力灌注砼、插入式振捣器捣固。
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枯水季节施工，一般采用草袋围堰辅助施工。
草袋围堰是水深和流速较小，河床透水性较差的基础中常采用的辅助施工方法。其主要施工要点是：用草袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量
的 1/2 或 2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合；土袋要求平放，上下左右互相错缝堆码整齐；由于河床有一层卵石土透水层，施工在外围堰码成后，先行抽水，掏挖去内堰底下的透水层，然后堆码内围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止河床漏水。围堰顶宽 1.5m，内侧边坡 1： 0.3，外侧边坡 1： 0.5。
8.7.4.2 钻孔灌注桩施工 8.7.4.2.1 施工工艺框图
钻 孔灌注桩施工工艺框图（见附图 8.7-2）。
8.7.4.2.2 定位、施工放线
开工前对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩、桩基坐标等进行核对、复核。施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高。将上述复测或补测结果报监 理工程师认可。
8.7.4.2.3 钻孔场地平整及水中墩筑岛
钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。水中墩采用筑岛施工，同时安排在旱季施工，岛面高程比平时水位高 2m 即可。施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合拢，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。
8.7.4.2.4 护筒制作与埋设
（ 1）、护筒制作：护筒采用 2～ 4mm 的钢板制作要求坚实、不变形、焊
接 密实不漏水，其内径大于钻头直径 500mm。每节 1.5—2.0 m，可根据钻孔情况选 用，另根据需要可接长焊接。
（ 2）、护筒埋设：核对桩中心位置无误后，拉设十字交叉护桩，开挖埋设护筒，护筒埋入较坚实的地层不小于 1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位 1.5—2.1m，顶端高程应高出施工地面 0.3cm。护筒埋设用加压和锤击的方法进行。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升 降、机身振动而导致坍孔。 8.7.4.2.5 泥浆池的设置
施工时根据每座的具体位置统筹设置泥浆池，泥浆池包括造浆池、沉淀池和循环 池，施工过程中将钻渣及时运走，做好保护环境。 8.7.4.2.6 泥浆配制
采用满足要求的黄土黏土或膨胀土进行孔外造浆再导入护筒内，在钻孔通过砂层时及时补充泥浆，严格控制泥浆参数（见下表），以保持孔壁在钻孔过程中不坍塌， 确保桩孔质量。
泥 浆参数 :（附表 8.7-1） 钻 孔 方 法 地 含砂 胶体 层 相对 粘度 失水率 泥皮厚 静切力 PH 率 率 情 密度 （ S） （ ml/30min） （ mm/30min （ Pa） 值 （ %） （ %） 况 3 0
1.05 般 ＜ 8— — 16-22 ≥ 96 地 4 1.20 正 层 循 易 1.20 环 塌 19 - ＜ 8— — ≥ 96 地 28 4 1.45 层 一 1.0-1.5 8— 10 ＜ 25 ≤ 2 ＜ 15 ≤ 2 3 月 5 日 8— 10 8.7.4.2.7 安装钻机 钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻
机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳 及钻孔质量。 8.7.4.2.8 钻进
施工准备就绪检查无误后进行开钻，开钻必须保证先慢后快，并根据钻渣和地质剖面图随时调整钻进速度，作好钻孔纪录和钻渣留样。钻孔时应在中距 5 米内的任何混凝土灌注完成后 24h 才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。多台钻机同时作业 时采用梅花状跳孔施工，避免钻孔 “ 穿
膛 ” 现象发生及防止振动、渗透等因素的发生。
开 孔时，应低锤密击，同时可参照下表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方 300－ 500mm 处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进 4－ 5m 深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进 100－ 300mm 应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表（附表 8.7-2）
顺 项 目 冲程 (m) 泥浆密度 (t/m ) 0.9～ 1.1 备 注 序 3 土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加 在 护 筒 中 及 护 筒 1 脚下 3m以内 1.1～ 1.3 入小片石和粘土块。 2 粘土 1～ 2 清水 或稀泥浆，经常清理钻头上泥块。 抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔。 3 砂粘土 1～ 2 1.3～ 1.5 1.3～ 1.5 4 圆砾土 2～ 3 加大冲击能量，勤掏碴。 如岩层表面 不平或倾斜应抛入20-30cm 厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧 5 砂岩及页岩 1～ 4 1.2～ 1.4 密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能 量，勤掏碴。 3 1
6 坍 孔 回 填 重 成 1 1.3～ 1.5 反复冲击，加粘土 块及片石。
冲击钻机作业示意图
8.7.4.2.9 钢筋笼制作及安装
（ 1）、钢筋笼的制作
钢筋笼分现场制作及集中制作，钢筋笼需分段制作，施工时将施工图纸变成现场施工图，经审核后交钢筋制作班组进行成品加工。现场制作钢筋笼所占场地应作硬化处理，不得使钢筋被污染或锈蚀。
（ 2）、钢筋笼的安装
安装时必须保持垂直对中，不碰孔壁。分段制作的钢筋笼，吊上段笼时，下段笼必须在孔位上担架牢固，不得压在可引起孔壁坍塌的范围内，钢筋笼应对称进行焊接，为缩短焊接时间，应安排二台以上焊机施焊，焊接完毕，由监理工程师进行检验，合格后方可下笼。
钢筋笼标高控制采用吊筋控制，钢筋笼到位后固定在孔口的固立架上，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮移位。
8.7.4.2.10 声测管和导管安装
（ 1）、导管由管径不小于 25cm 的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管初次使用时，应做承压试验和密水试验，以后定期进行检测。
（ 2）、按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。灌注砼导管用直径 219mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.0～ 2.5m，配1～ 2 节长 1～ 1.5m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台 15t 履带式吊车配合钻架吊放拆卸导管。
3 2
8.7.4.2.11 清孔
钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔分两次进行，及成孔后和灌注前。清孔时严禁向孔内注入清水进行清孔，必须采用循环泥浆。
（ 1）第一次清孔
目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底 500mm 以内的泥浆相对密度应小于1.25， 含 砂 率 ≤ 8?， 粘 度 ≤ 28s； 灌 注 混 凝 土 前 ， 孔 底 沉 渣 厚 度 应 ≤ 100mm。
（ 2）第二次清孔
① 、在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度 ?1.15，复测沉碴厚度 在 100mm 以内，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。
② 、清孔的质量要求
桩孔位偏移＜ 5cm（定位复核）；桩孔倾斜度不大于 1/100（自制简易检孔器检查）；桩孔直径不小于设计要求（自制简易检孔器检查）；桩孔孔深（扣除沉渣后）不小于设计桩长（用测绳丈量）。
8.7.4.2.12 混凝土搅拌、运输及要求
桩基混凝土采用搅拌站集中供应，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土的运输采用罐车运输，运输过程中应不断搅拌，防止混凝土出现离析，灌注混凝土前应再检查其各项性能指标，若发现离析，坚决不能使用。
混凝土强度等级比设计强度等级提高 0.5N/mm ，粗骨料宜用卵石，最大 粒 径 不 大 入 导 管 内 径 的 1/6， 且 不 大 于 40mm， 使 用 碎 石 时 ， 粒 径 为0.5～ 20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在 0.6 以下，水泥用量不小于
3
370kg/m ，优先采用矿碴水泥，含砂率为 40?～ 45?，坍落度为18～ 20cm，扩散度为 34～ 38cm。混凝土初凝时间为 3～ 4h。
8.7.4.2.13 水下混凝土灌注
（ 1）、灌注前，应重新测量孔底沉渣，如不符合规范要求，再进行二 次 清孔，确保沉渣厚度符合规范要求。
（ 2）、施工之前计算初灌量，确保埋管一米以上和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土前应在漏斗底口处设置可靠的隔水栓，混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，导管埋入混凝土中 2—6m，且经常检查孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，以防水和管中混凝土混合，灌注混凝土过程中应有两人同时记录检查，导管提升应严格控制高度，应有足够的埋深度并不得小于 2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。及时测量混凝土面的上升高度，指挥拆除导管。
浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于 1m；
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