(3) 壳
壳中含仁≤0.3%
4.3.1.3工艺经济指标
电耗≤32.5度/吨棉籽
气耗≤150Kg/吨棉籽
水耗≤1.0-1.3吨/小时
4.3.1.4工艺计量方案
进入车间的棉籽经过风选去石后，进入WDGLJ-C型翻斗式计量秤内，该种计量特别适用于棉籽等散落性差物料的计量。计量秤由一台控制显示仪表统一管理，可以显示当班产量，也可以显示累积产量。
预榨毛油的计量采用椭圆齿轮流量计进行计量，经过计量的油打入室外毛油罐内。
4.3.2浸出脱酚车间工艺流程及工艺说明
4.3.2.1工艺流程 4.3.2.2工艺说明
⑴喷淋浸出工艺
浸出器采用环形浸出器形式。料层底板采用不锈钢材料。处理量大于实际量10%以上。
浸出器进料：采用封闭绞龙，加重力门控制
管道视镜采用组合视镜。
溶剂泵、混合油泵采用机械密封泵。
混合油罐中不加食盐水，底部沉渣用泵打入浸出器。
料封绞龙叶片采用16Mn钢材料。
地下溶剂库的溶剂泵采用气动隔膜泵。
环形浸出器喷淋浸出工艺的主要优点是浓度梯度不同的混合油及新鲜溶剂喷淋通过料层，在上层表面形成30-50毫米的液面，使整个料格中的棉籽坯都与溶剂接触进行萃取；同时，混合油循环喷淋采取\自打自格\、收集格溢流，从而保证坯片中的油脂最大限度的浸出出来，使粕中残油≤1%。
⑵混合油动态过滤工艺
采用高效动态过滤机在连续运转过程中对混合油进行过滤，使混合油中的固杂降至0.01%左右，并可从根本上解决以上生产中的不正常现象，同时也使蒸发汽提后的浸出毛油色泽浅质量高。
⑶湿粕处理工艺
本项目最大的特点在于采用\液－液－固三相萃取法\直接在多级脱酚浸出设备中对湿粕通过脱酚溶剂进行脱酚处理，脱酚后经机械脱溶和低温烘干脱溶，得到脱酚棉粕成品。浸出的棉油过滤后进入分级蒸发、汽提系统提取毛油，送至精炼车间精炼。萃取棉籽油和棉酚后的溶剂分别经综合回收系统再生后循环使用。
该方法继承发扬了溶剂萃取法的优点，采用低温一次浸出的方法对棉籽进行处理，通过分步萃取分别提取棉籽油和脱除棉酚，解决了
因溶剂体系发生变化而产生的蛋白及油品质量、设备运行、溶剂分离及回收等一系列问题。既避免蛋白质的热变性和蛋白质氨基酸与游离棉酚的结合，极大限度地保护了蛋白的营养价值，提高了油品质量，保证了蛋白中的残油，又解决了溶剂萃取法中溶剂分离和回收存在的问题，实现了连续性与经济性相结合的工业化运行效果。
该方法的工艺技术特点是：
全程采用低温一次萃取工艺处理棉籽，最大程度地避免了蛋白质被破坏，保证棉籽蛋白产品的营养效价；采用两种溶剂分步萃取棉籽油和脱除棉酚，保证提油和脱酚的快速、彻底；专用的多级脱酚萃取设备，使用合适浓度和温度的脱酚溶剂，在短时间内快速萃取出大量的游离棉酚，避免变性棉酚、结合棉酚及其他形式的棉酚衍生物的生成。蛋白产品中游离棉酚含量≤400ppm，低于世界卫生组织、联合国粮农组织、联合国儿童基金会等国际组织推荐的食品中游离棉酚含量不大于600ppm的标准；脱酚的同时，通过溶剂和水的相互作用，去除棉籽在储藏过程中产生的黄曲霉素，去除棉籽仁中的棉籽糖、单宁、植酸，去除棉籽中的农药残留等一切抗营养因子，全面保护了棉籽蛋白中的有效营养成份；专用的提油萃取器，萃取效率高，设备投资省。萃取提油之后的含溶湿粕不进行脱溶处理而直接萃取脱酚，避免了蛋白质的热变性，降低了能耗，使产品质量稳定；低温工艺使色素不被固化到物料和油品中，毛油中色素低，油品质量得到全面保证；
整个提油、脱酚、及溶剂回收系统都实现微负压状态运行，对尾气实行可调控定量排放，并且有一系列措施保证溶剂的分离和回收，使溶剂的消耗降到最低程度，从而保证项目能达到可观的经济效益。
⑷全负压蒸发工艺
采用负压蒸发、负压气提、蒸汽喷射泵用过的蒸汽既可以喷入一蒸，又可以喷入热水罐。
蒸发器列管采用不锈钢管。
气体塔蝶片采用不锈钢材料。
全负压蒸发工艺主要的优势在于采用蒸脱机的二次蒸汽作为预蒸发器的加热源，节约能源20%。在负压下进行混合油的蒸发和汽提，使混合油在较低的温度下沸腾、溶剂汽化分离，从而提高油的质量，减少精炼损耗，这样的生产工艺使生产成本降低15%左右，实践证明负压蒸发工艺是先进成熟的。
⑸冷凝系统工艺
冷凝器列管，外壳采用Q235-A钢板。