一般需要根据型腔的大小以及型腔排列的方式去考虑模架的选择。
对塑件进行综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》选择CI型的模架，基本结构如下图所示：
2.10本章小结
本章通过对产品塑件的工艺设计的分析，确定了塑件产品的材料及其特性。之后经过计算，确定型腔的数量与排列方式，并切选择相应的注塑机型号和模架类型型号，最候对初步的选择进行计算验证，结果满足实际情况。
第3章 分型面的设计
3.1概述
将模具视情况的分成两个或者多个可以分离开的主要部分，它们的接触表面在分开时能够容易取出塑件以及浇注系统凝料,因此它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可以是一种选择，也可以有多种选择。能够使塑件能完好的成型的先决条件使恰当的选择分型面。 3.2分型面的选择
一般来说，分型面可以分成平面分型面、阶梯分型面、曲面分型面、倾斜分型面以及瓣合分型面和立体分型面等。在确定分型面时通常会受到一些因素的影响：例如模具的结构、模具的制造工艺、浇注系统、总体的布局、塑件产品结构工艺性、嵌件的位置、推出顶出机构以及排气系统和操作工艺等等。所以分型面的选择必须综合考虑优化筛选才能设计出合理的方案。
根据零件的实际形状，分型面设计在中间面，具体由图3.1所示：
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图3.1 上下分模示意图
3.3 本章小结
本章设计了模具分型面：上下分型面，前后分型面和内部的分型面并且进行了设计分析，最终确定了最理想的方案。并在图上给出参考的指示。
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第4章 浇注系统
浇注系统：从注塑机的喷嘴进入模具开始，到型腔入口之间的流道。多模腔模具的浇注系统一般由主流道、分流道以及浇口和冷料穴等组成。 4.1主流道设计 4.1.1浇口套设计
注塑机的喷嘴与分流道之间的供塑料熔体流动的通道称为主流道，它的形状和尺寸对熔体的流动以及注射的时间有着很大的影响。主流道通常被设计在浇口套中。在形状上，主流道的设计通常采用圆锥形。锥度在2~3°。内壁粗糙度在Ra≈0.63μm。 4.1.2浇口套的固定形式
本次设计的浇口套固定形式如下：将浇口套设置在定模座板的表面。通过使用两个M6螺丝将定位环固定，具体如图4.2：
图4.2 浇口套与定位环
4.2分流道的设计 4.2.1分流道的布局
分流道的横截面的形状有多种：圆形、六边形、梯形和圆角梯形等。在各种截面中，圆形截面是使用最为广泛的，本设计就采用了圆形截面这样的分流道使用效率高，在分流道中，在流过塑料熔体的流量相同的情况下，其分流道内部的表面积是最小的，可以减小在注射过程中的散热面积，因而减了少压力的损失。对应的缺点就是加工难度较大。不能使用加工中心端面铣刀铣削，通常会采用电火花加工。考虑到模具型腔的分布情况，为使注射压力在各个型腔较为相近，保持相同的注射压力，其具体的布局如下：
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图4.2 分流道
4.2.2分流道的形状
分流道的形状选定为圆形，分布在定模板上即为半圆形。
1.3mm的直径在ABS塑料的设计推荐用的直径范围之内1.5~9.5mm之内。 具体入下图所示：
图4.4 分流道
4.3浇口的设计
连接分流道和型腔之间的通道称为浇口。它的位置、尺寸、形状和对产品塑件的成型的影响比较大。它的设计包括了形状和尺寸的确定还有位置的选择。
本次设计中为了提高生产效率采用了一模二腔的结构设计，又因为材料的特性，经过各种分析比较，
优点：（1）由于冷却的时间短，进而缩短产品成型的周期，提高了相应生产效率。
（2）在不影响塑件外观的情况下容易去除浇注系统凝料。 （3）浇口位置的选择可根据塑件形状特点多样化。
（4）因为浇口在分型面上而且形状简单因此容易加工，还可以随时调整尺寸，使各型腔浇注平衡。
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应该注意的问题：
(1) 压力的损失大，可以缩短浇口的长度或者用较大的注射压力去注射。
(2) 容易形成熔接痕、缩孔和气泡等缺陷，在设计的时候需要考虑浇口位置的选择和排气措施。
侧浇口的结构形式 4.3.1 浇口的尺寸
设计浇口时，厚度应尽量小h=0.2～0.8mm（不能大于塑件壁厚的1/2），长度L=0.7～1.5mm，宽度需要根据具体的情况去确定，但是浇口的总截面积不能大于主流道的截面积。
图4.3 浇口流道
4.4 本章小结
本章对模具的浇注系统进行了设计，对主流道和分流道以及浇口等进行了计算和验证。
第5章 模具成型零部件的设计
在模具中，成型零部件是决定产品塑件的几何形状与尺寸的零部件，包括凸模、凹模、凸凹模、成型杆、成型环和型芯以及镶块等。 5.1型腔的结构设计
由于该设计中的型腔是比较小的，一些突出的和凹槽的地方加工的时候容易破损。所以整体采用了小块批量加工，多做几个零件备用，也可以在今后使用中零件损坏时及时更换，在此次设计过程中，凹模采用的是整体式凹模。
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