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营运期环境影响分析： 本项目对环境的影响主要是设备生产过程中产生的废气、废水、噪声及固体废弃物污染。现将该项目营运过程中对环境的影响分析如下： （一）、废气 a、有组织废气 （1）原料筛分、破碎废气 项目外购的原料硫酸钾、磷酸一铵在储存过程中由于与空气中水分接触，容易出现团聚现象，因此需要通过筛分工段分离出团状大颗粒原料，通过破碎机进行破碎重新利用。原料筛分与破碎工段均会有一定量的粉尘产生，企业设计采用密闭的集气罩对筛分机和破碎机的粉尘进行负压收集。根据项目物料平衡可知，原料破碎和筛分段产生的颗粒物分别为75t/a和50t/a。 （2）硝酸铵溶液缓冲槽、混合槽和混合中间槽废气 项目生产使用的原料硝酸铵熔融液由现有工程通过氨与硝酸反应制成，通入本项目生产工段需要加热至180℃左右进行缓冲，然后在混合槽中与硫酸钾和磷酸一铵混合。硝酸铵在加热过程会分解释放少量的氨气。根据项目物料平衡可知，生产期间，硝酸铵缓冲槽、混合槽和混合中间槽全年共可产生废气NH3 10t。缓冲槽与混合槽、混合中间槽均为密闭槽体，企业设计在槽体上方呼吸口处安装引风管进行负压收集废气。 （3）造粒、造粒后筛分段和冷却废气 项目采用转鼓喷浆造粒，造粒期间物料在滚筒内不停的碰撞，同时需采用空气作为介质送入滚筒内带走多余热量，因此造粒期间会产生大量粉尘，同时也会产生少量的NH3废气。全年造粒过程产生的颗粒物量为125t/a，氨2.5t/a。 造粒后项目企业设计两级筛分对物料进行筛分，其中大颗粒需要进入破碎机内进行破碎，筛分与破碎过程会有大量粉尘产生，全年造粒后筛分段粉尘产生量为100t/a，破碎段粉尘25t/a。 项目造粒后冷却采用两级冷却的方式对产品进行降温，其中第一次采用空气直接接触冷却，第二次采用循环水间接冷却，风冷过程会有大量粉尘产生，根据项目物料平衡，该阶段全年粉尘产生量为125t/a。 企业设计采用密闭集气罩对筛分和破碎段废气进行负压收集，采用半包裹式的集气罩对造粒和风冷过程产生的粉尘进行收集处理。 根据企业的环保设计方案，项目企业计划将上述废气收集后统一处置，其中造粒、造 28
粒后筛分、破碎和冷却尾气由于粉尘为主要污染物且粉尘收集后可以作为产品出售，因此先进入一台旋风除尘器内进行简单的物料回收（除尘效率80%），然后同原料破碎、筛分废气和缓冲槽、混合槽等废气混合一同进入水喷淋洗涤塔内进行处理（设计风机风量50000m3/h），尾气通过20m排气筒排放。由于上述废气中粉尘主要是硝酸铵、硫酸钾和磷酸一铵，均属于易溶于水的物质，项目设计系统总体粉尘去除效率为95%（已包括旋风除尘器去除效率），氨去除效率96%。则上述废气经水喷淋洗涤塔处理后，外排废气中颗粒物浓度为69mg/m3、排放速率3.47kg/h，能够满足《大气综合排放标准》（GB16297-1996）表2 颗粒物120mg/m3、5.9kg/h（20m）标准限值要求；氨排放浓度为1.4mg/m3、排放速率0.07kg/h，能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2氨8.7kg/h的限值要求。 （4）冷却后筛分及包装废气 项目冷却后需再次进行筛分，对最终的产品按照粒径进行分级包装，筛分和包装过程均会有少量粉尘产生。企业设计在包装和筛分过程分别安装集气罩对粉尘进行收集（风机风量3000m3/h），收集的粉尘进入袋式除尘器内进行治理（处理效率≥99%），尾气与（1）~（3）处理后的尾气混合通过20m排气筒排放。根据项目物料平衡计算得到项目冷却和筛分段粉尘产生量为50t/a，经袋式除尘器处理后外排粉尘量为0.5t/a，尾气中颗粒物排放浓度为23mg/m3，排放速率0.069kg/h，能够满足《大气综合排放标准》（GB16297-1996）表2 颗粒物120mg/m3、5.9kg/h（20m）标准限值要求。 （1）~（4）处理后的废气混合后，混合废气中颗粒物排放浓度67mg/m3、排放速率3.539kg/h，同样能够满足《大气综合排放标准》（GB16297-1996）表2 颗粒物120mg/m3、3.5kg/h（15m）标准限值要求；混合废气中氨的排放速率仍为0.07kg/h，能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2氨8.7kg/h的限值要求。 29
表18 本项目有组织废气排放情况一览表 序号 1 2 废气排放污废气产生量、产生速废气产生量、产生速排放标准 处置措施 染源 率、产生溶度 率、产生溶度 造粒、造粒后旋风筛分、破碎、除尘冷却尾气 器 颗粒物：1380mg/m3、颗粒物：69mg/m3、颗粒物： 废气洗涤原料筛分、3/ 69.4kg/h、500t/a； 3.47kg/h、25t/a； 120 mg/m、塔+20m原料破碎 33氨：35mg/m、氨：1.4mg/m、5.9kg/h； 排气筒排硝酸铵溶液1.75kg/h、12.5t/a 0.07kg/h、0.5t/a 氨：8.7kg/h 放 缓冲槽、混合/ 槽、混合中间槽 颗粒物： 冷却后筛分颗粒物：2300mg/m3、颗粒物：23mg/m3、袋式除尘器+20m120 mg/m3、及包装废气 6.9kg/h、50t/a 0.069kg/h、0.5t/a 排气筒排放 5.9kg/h 3 4 b、无组织废气 项目生产期间各个废气产生点均采取了相应的密闭设施，同时根据新环[2016]174号文要求，项目企业应采用“泄漏检测与修复（LDAR）”技术，建立“泄漏检测与修复”管理体系，细化工作程序、检测方法、检测频率、泄漏浓度限值、修复要求等关键要素，对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件，设置编号和标识，定期检测、及时修复，防止或减少跑、冒、滴、漏，最大限度的减少了颗粒物和氨的无组织排放，但是生产期间不可避免仍会有一定量的颗粒物和少量氨散逸进入外界大气，其中颗粒物0.8t/a（散逸至车间外）、氨0.2t/a。 根据排放源强及项目所在区域的气象特征，预测项目生产期间无组织排放的颗粒物和氨对厂界外的贡献值见表19和表20。 表19 颗粒物无组织排放源对厂界的贡献值 厂界点 东厂界 南厂界 西厂界 北厂界 距厂界的距离（m） 预测浓度（mg/m3） 占标率（%） 厂界浓度限值（mg/m3） 245 280 95 143 0.1078 0.0982 0.1211 0.1179 10.78 9.82 12.11 11.79 1.0 注：最大落地浓度为下方向105m处，浓度为0.1224mg/m3，占标率12.24%。 30
表20 氨无组织排放源对厂界的贡献值 厂界点 东厂界 南厂界 西厂界 北厂界 距厂界的距离（m） 预测浓度（mg/m3） 占标率（%） 厂界浓度限值（mg/m3） 245 280 95 143 0.0269 0.0246 0.0303 0.0295 1.79 1.64 2.02 1.97 1.5 注：最大落地浓度为下方向105m处，浓度为0.0306mg/m3，占标率2.04%。 由表19和表20可知，颗粒物和氨无组织排放源对厂界的贡献值能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2颗粒物周界外浓度最高浓度1.0mg/m3标准限值要求和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级新改扩建企业氨厂界外浓度1.5mg/m3的标准限值要求。 （二）、废水 （1）冷却用水：项目物料二级冷却工段采用水间接冷却方式，冷却水排入循环水池内循环使用，不外排，1次注水量为50吨，需定期补充水，补充水量平均为15t/d。 （2）废气洗涤废水：本项目采用水喷淋洗涤的方式对造粒、冷却等工段废气进行处理，项目设计洗涤塔内循环水槽一次性进水为30t，洗涤塔每小时用水40t/h，其中约2%左右的水随废气排出，剩余洗涤水循环使用，每天定期更换约2m3左右的洗涤废水，由于洗涤废水中主要是溶解了大量的硫酸钾、磷酸一铵和硝酸铵等，溶度较高，因此企业计划收集作为原料回用于现有工程。 （三）、噪声 新建项目筛分机、破碎机、造粒设备和冷却设备等设备噪声产生较大，评价设计的具体治理措施及排放情况见下表： 表19 项目运行期噪声产生及治理情况 单位：dB（A） 噪声类型 造粒设备 冷却设备 筛分机 破碎机 生产厂房 产生位置 声源值 82~84 82~84 84~85 85~88 治理措施 减振 、厂房隔音 减振 、厂房隔音 减振 、厂房隔音 减振 、厂房隔音 治理后源强 60~61 60~61 62 63 评价对高噪声设备产生的噪声先进行措施消减，然后根据车间距离厂界（本项目以生产场所区域外1m处为预测点）的距离进行衰减计算（仅考虑传播过程中的距离衰减因素为主，对于传播发散、空气吸收、阻挡物的反射因素的影响未做考虑），最后将各噪声源对厂界外1m 31