由于支撑较长，起吊时采用二点起吊，并系上防晃绳，做到安全、平稳、精确吊装。钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，将两端活络头子拉出放在牛腿上，再将2台100T液压千斤顶放入活络头顶压位置，并注意保持千斤顶行走一致。预应力施加到位后在活络头中锲紧垫块，并固定牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。
（2）预应力复加
支撑轴力损失与开挖进程、围护结构位移及其后土体位移、温度变化、施工过程中的振动、突发事件影响等有关。支撑预应力损失所引起的围护结构位移通常是几乎不可逆转的。故及时有效地复加预应力对控制围护结构位移是一项非常关键而有效的措施。轴力复加控制标准：按照设计标准或当轴力变化大时，即按要求复加支撑轴力。
支撑应力复加以监测数据检查为主，以人工检查为辅。监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。根据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的，复加应力的值应控制在预加应力值的10%之内。
4.3.8.钢支撑拆除
支撑体系拆除是把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久结构。利用主体结构换撑，主体结构的砼强度应要达到设计要求的强度值。
支撑的拆除采用吊车并配合千斤进行，首先由吊车将支撑钢管吊住，绳扣要拉紧但不得用力，然后采用千斤对支撑钢管施加顶力，其顶力为支设时的顶力值，再采用气割的方法将顶铁割掉，最后由吊车将支撑钢管运走。
附属结构采用如下方案进行钢支撑拆除：
1）施工底板及第二道支撑下侧墙，在底板和侧墙砼强度达设计强度后拆除第二道钢支撑（C出入口为第三道支撑）。D出入口在底板和侧墙砼强度达到设计强度后架设倒撑，然后拆除第二道钢支撑。
2）顶板下侧墙及顶板达到设计强度后拆除第一道钢支撑（C出入口为第二道支撑）。
4.3.9.钢支撑安装质量标准
钢支撑安装应确保支撑端头同钢围檩均匀接触，并设防止钢支撑移动的构造措施，支撑的安装应符合以下规定：
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钢支撑轴线竖向偏差：±30mm； 钢支撑轴线水平向偏差：±30mm； 钢支撑两端的标高差：不大于20mm；
支撑的挠曲度：不大于L/600（L为支撑跨度）； 支撑与立柱的偏差：±50mm。
4.3.10.支撑施工质量保证措施
1）准备
开挖前需备齐检验合格的带有活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置（带有观测预应力值的仪表）等安装支撑所必须的器材。
2）在地面按数量及质量要求配置支撑
地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需的支撑及其配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，每根支撑弯曲不超过15mm，并保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。严禁出现某一块土方开挖完毕却不能提供合格支撑的现象。
3）安装
钢支撑安装按图纸设计要求，所有支撑拼接必须顺直，每次安装前先抄水平标高，以支撑的轴线拉线检验支撑的位置。斜撑支撑轴线要确保与钢牛腿或托架端承水平垂直，其垂直度误差不大于2%。
4）准确施加支撑预应力
每道支撑安装后，及时按设计要求施加预应力，预应力施加至设计要求加钢楔顶紧后，方可拆除千斤顶。支撑下方的土在支撑未加预应力前不得开挖。考虑所加预应力可能损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常，所量出预应力值准确。每根支撑施加的预应力值要记录备查。施加预应力时，要及时检查每个接点的连接情况，并做好施加预应力的记录；严禁支撑在施加预应力后由于和预埋件不能均匀接触而导致偏心受压；在支撑受力后，必须严格检查并杜绝因支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑围护水平位移持续增大乃至支撑失稳等现象发生。
5）所有的焊缝满足规范要求，对受拉受剪力的焊缝必须敲掉焊渣检查，防止虚假焊。 6）使用螺栓接拼钢支撑，相邻两螺栓穿向应相反，两次旋紧，螺栓外露不得少于二牙。 7）焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通
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知有关人员检查验收。
8）两端部与围护结构接触处应紧密结合，使钢腰梁与围护结构密切接触。 9）焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内。
4.4.土钉施工
A、C、D出入口集水坑1:0.3放坡处采用土钉墙支护，共设3道土钉，第一道土钉采用6mΦ16@1500，第二道土钉4mΦ16@1500，第三道土钉3mΦ16@1500，与水平夹角15°。A出入口第一道土钉距基坑底0.95m，第二、三道土钉竖向间距为1.0m，。C出入口第一道土钉距基坑底0. 5m，第二、三道土钉竖向间距为1.0m。D出入口第一道土钉距基坑底0. 4m，第二、三道土钉竖向间距为1.0m。土钉布置图详见图4-16。
图4-16 土钉布置图
定位放线→开挖→修坡→初喷底层混凝土→钻孔、安放土钉→注浆→挂钢筋网片→安装泄水管→复喷表层混凝土至设计厚度→开挖下一层
（1）定位放线、挖槽
根据总定位放线成果，测出集水坑开挖边线，用木桩和灰线做出开挖标记，并组织监理复核、确认。
（2）土方开挖
土方开挖必须和支护施工密切配合，超挖深度≤300mm，提供土钉成孔施工工作面宽度4~5m，前层土钉完成注浆1天以上、面层混凝土喷射完毕1天以上方可进行下一层开挖，开挖时铲头不得撞击网壁和锚头。开挖进程和土钉墙施工形成循环作业。
（3）修坡
土方开挖预留200~300mm人工修坡，按照设计剖面坡度修理基坑边坡，要求坡面修理平
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整，确保喷射混凝土质量。若遇土层含水量较大，可设置泄水管，泄水管采用L=600mm的Φ50硬质PVC管，在渗水处打设，泄水管底填塞碎石，并外包土工布，间距为1.5mx1.5m，梅花型布置。
（4）成孔
按设计图纸由测量人员放出每一个土钉的位置。采用机械螺旋钻机成孔，局部可采用人工洛阳铲成孔。钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行压浆处理，并及时安设土钉钢筋并注浆。
（5）土钉主筋制作及安放：
主筋按设计长度加20cm下料，土钉通过2Φ16通常钢筋进行横向连接，通过4Φ16将土钉与钢筋网片进行锁紧；安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m 左右。土钉大样图详见图4-17，土钉端口锁紧图详见图4-18。
图4-17 土钉大样图 图4-18 土钉端口锁紧示意图
（6）造浆及注浆
浆液采用搅拌机造浆，应严格控制水灰比，浆液灰砂比为1：1.5，水灰比为1：0.4，其强度不低于20MPa的水泥砂浆。注浆采用注浆泵，注浆压力为粘性土内为0.3～0.5MPa，回填土为不小于0.6Mpa。注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部排出。
（7）挂网
钢筋网片通过与土钉锁紧钢筋焊接固定于土层基面上。并与坡面间隙3~4cm，不应小于3cm，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应50cm。
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（8）喷射砼
土钉墙处喷混厚度为100mm，喷射方法同桩间喷混。 （9）采取浇水养护。 （10）土钉墙质量标准
表4-1 土钉墙质量标准 内容 喷射砼面层平整度的允许偏差 孔深允许偏差 孔径允许偏差 孔距允许偏差 钢筋保护层厚度 土钉倾角偏差 挂网时网片距坡面
（11）质量检测
1）土钉采用抗拉试验检测承载力，同一条件下，试验数量不宜少于土钉总数的1%，且不应少于3根；
2）墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每100m2面积一组，每组不应少于3点。
标准 ±20mm ±50mm ±5mm ±100mm ≥25mm ±5% 3～4cm 4.5旋喷桩施工
由于C出入口明挖基坑底板下粉土③层为轻微液化土层，且土层厚度较小，对该土层进行旋喷加固处理。基坑开挖前采用纵向Φ800@1200旋喷桩，梅花型布置，对出入口结构范围内该层土进行旋喷加固。
加固浆液采用1:1纯水泥浆，水泥标号为42.5级，桩体28天期龄的无侧限抗压强度不宜小于1.2Mpa，注浆压力为2.5~4.0Mpa。土体加固平面范围西、北、南均为围护桩外边线以内，东边线为出入口西侧墙外边线向东20m，旋喷桩桩底标高需伸至该层土体下1m，绝对标高控制值为26.70m，桩顶标高为基底垫层底面。
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