毕业设计（论文）报告纸
（3）工序50车端面、孔，选用卧式车床CA6140。根据参考文献[10],主电动机功率为7.5kw,最高转速为1400r/min，同时根据该零件尺寸不大，精度要强求不是很高，选用最常用的CA6140卧式车床即可。
（4）工序60、70钻孔、攻螺纹，选用立式钻床Z525，原因同工序40。 （5）工序80用三面刃铣刀粗铣槽，应选卧式铣床。根据参考文献[10],同时考虑到本零件属于成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X6120铣床能满足加工要求。
（6）工序90切断，此道工序无特殊要求，选则最常用的CA6140卧式车床。 （7）工序100铣端面，此工序无特殊要求，选用X51立式铣床。 2.夹具的选择
本零件各工序均采用专用夹具，详见附件专用夹具装配图。 3.刀具的选择
（1）铣削拨叉两侧面时，选用硬质合金端铣刀。
?4.9mm、?6.8mm。（2）钻孔时，选用硬质合金钻头，直径分别为?18.5mm、
（3）扩孔时，选用硬质合金扩孔钻，直径分别为?19.7mm。 （4）锪锥销孔Φ8时，选用高速钢锪钻。
（5）车端面、内孔时，选用450硬质合金车刀，后角为a0 （6）攻螺纹时用M20、M8的螺纹刀。 4.量具的选择
本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，根据参考文献[11]，选择如下：
（1）铣平面时选用分度值 0.01mm 外径千分尺即可。
（2）钻孔时选用分度值 0.01mm 的游标卡尺；铰孔、车孔时选用极限量规。 （3）铣槽时选用分度值为0.02mm的游标卡尺。 （4）攻丝时选用内径千分尺。
?1200。
9
毕业设计（论文）报告纸
2.4工艺计算
2.4.1 加工余量及工序尺寸的确定
每道工序完成后应保证的尺寸称为该工序的工序尺寸。工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们逐步向设计设计接近。为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。
工序余量确定后，就可计算工序尺寸。工序尺寸及其公差的确定要根据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。 1. 工序20、30铣平面
这四道工序的工序基准与设计基准相重合，其工序尺寸及其公差的确定比较简单。计算顺序是：先确定各工序的基本尺寸，再由后往前逐个工序推算，即由工件的设计尺寸开始，由最后一道工序向前工序推算，直到毛坯尺寸；工序尺寸的公差都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上、下偏差。具体数值见下表：
表2.1 工序20、30的工序尺寸
工序名称 精铣 半精铣 粗铣 粗铣 毛坯
工序余量
/mm
1 1 1.5 1.5
工序基本 尺寸/mm 74 75 76 77.5 77.5+1.5=79
工序公差 0.3 0.3 0.8 0.8
工序尺寸及公差/mm
74-0.375-0.376-0.80000Ra/μm Ra6.3 Ra6.3 Ra12.5
77.5-0.8Ra12.5
2. 工序40钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹
毛坯为实体、不冲孔，根据参考文献[10]基孔制7、8、9级孔加工余量可得，钻孔余量Z钻?18.5mm、扩孔余量Z扩?19.7mm。孔加工方案的经济精度和表面
粗糙度，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级，钻孔：IT11，扩孔：IT10。根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值，钻孔：0.13mm，扩孔：0.084mm，铰孔：0.033mm。
10
毕业设计（论文）报告纸
?0.236mm根据参考文献[10]螺纹加工方法的经济精度和表面粗糙度，丝锥攻内螺纹的螺纹公差带可达到最终加工要求7H，内、外螺纹中经公差可得TD内、外螺纹的基本偏差得EI?0mm2。
，则ES?EI?TD?0.236mm。
?0.13?0.084mm，扩孔?19.70mm 按“入体原则”标注确定工序尺寸为钻孔?18.50攻螺纹M20?0.2360mm。
3. 工序50车端面、孔，工序尺寸见下表：
表2.2 工序50车端面的工序尺寸
工序名称 精车 粗车 毛坯
经济精度 IT8 IT12
表面粗糙度 Ra1.6 Ra12.5
工序尺寸 14 16 17
尺寸、公差
14-0.02716-0.2
00
17
表2.3 工序50车孔的工序尺寸
工序名称
经济精度
表面粗糙度
工序尺寸
?136、?113尺寸、公差
精车 粗车 毛坯
IT8 IT12
Ra1.6 Ra12.5
?136?0.0630?0.40、?113、?1090?0.0540?0.35
?133、?109?130、?106?133
?130、?106
4. 工序60钻孔、铰孔
毛坯为实体，不冲孔。由参考文献[10]基孔制7、8、9级孔的加工余量可得，孔余量为Z1=4.9mm，查表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，钻的表面粗糙度可达到最终加工要求Ra12.5，因此确定该工序公差为IT11，查表标准公差值可得其公差值为0.075mm；铰的表面粗糙度可达到最终加工要求Ra1.6，因此确定给工序公差为IT9，查标准公差表得其公差值为0.036mm。
?0.075?0.036mm、?6.20mm。 按“入体原则”标注确定工序尺寸及公差为：?4.905. 工序70钻孔、攻螺纹
根据参考文献[11]，攻普通粗牙螺纹余量Z孔；钻?6.8mm，余量Z钻
?1.3mm。所以需要钻?6.8mm底
?0.1mm?6.8mm；扩孔?7.8mm，加工余量Z扩。根据
11
毕业设计（论文）报告纸
参考文献[3]孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，可依次确定各工序尺寸的加工精度等级。钻孔：IT11 铰孔：IT9 查表2.37标准公差值可得公差值，钻孔：0.09mm,铰孔：0.036mm。
根据参考文献[10]的经济精度和表面粗糙度，丝锥攻内螺纹的螺纹公差带 可达到最终加工要求7H。根据参考文献[19],内外螺纹中经公差可得
TD2?0.200mm，查表9.6内、外螺纹的基本偏差得EI=0mm,则
mm
ES?EI?TD?0.200?0.09mm，扩孔： 按“入体原则”标注确定工序尺寸及公差，钻孔：?6.80?7.80?0.036mm?0.200，攻螺纹：M80mm。
5. 工序80铣槽
粗铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为40mm,槽深为32mm。 2.4.2 确定切削用量的选择
切削用量的选择对生产效率、加工成本和加工质量均有重要的影响。所谓合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，能取得较高的生产效率和较低成本的切削用量。选择切削用量的基本原则是：首先尽可能选取大的背吃刀量；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件或已加工表面的粗糙度要求，选取尽可能大的进给量；最后确定切削速度。 1．工序20：粗铣A面 （1）背吃刀量：ap?z1?1.5mm
（2）进给量：根据参考文献[10]，选取该工步的每齿进给量 f=0.2mm/z。 （3）切削速度：由本工序采用硬质合金端铣刀，根据参考文献[11]，硬质合金端铣刀铣削速度，确定铣削速度vc
ns?1000vc?60mmin，则
?d?1000?603.14?125?152.87rmin
?160rmin 由本工序采用X51型立式铣床，根据参考文献[11]，取转速nw故实际铣削速度vc?，
?dnw1000?3.14?125?1601000?62.8mmin
12
毕业设计（论文）报告纸
2.工序30：互为基准铣平面 （1）背吃刀量：ap?z1?1mm
fz?0.16mmz（2）进给量：根据参考文献[10]，选取每齿进给量。
（3）铣削速度： 由本工序采用硬质合金端铣刀，根据参考文献[11]，查表硬质合金端铣刀铣削速度，确定铣削速度vc ns?1000vc?80mmin，则
?d?1000?803.14?125?203.82rmin
?210rmin 由本工序采用X51型立式铣床，根据参考文献[11]，取转速nw故实际铣削速度vc?，
?dnw1000?3.14?125?2101000?82.43mmin
3.工序40：钻、扩、铰2-Φ20，攻螺纹2-M20
?0.13mm孔的工步 （1）钻4??18.501）背吃刀量：取ap=18.5mm。
2）进给量：根据参考文献[10]，选取该工步的每转进给量 f=0.1mm/r 3）切削速度：根据参考文献[10]，取切削速度vc
ns?1000vc?45mmin，则
?dw?1000?403.14?18.5rmin?688.5rmin
?680rmin 由本工序采用Z525，根据参考文献[11]，得转速nw削速度为vc?，故实际切
?dwnw1000?3.14?18.5?6801000?39.5mmin
?0.052mm工步 （2）扩2??19.701）背吃刀量：取ap=0.6mm。
2）进给量：根据参考文献[10]，选取该工步的每转进给量 f=0.6mm/r。 3）切削速度：根据参考文献[7]，切削速度v尺寸实心孔时的切削速度，故：vns?1000vc??0.4v钻，其中为用钻头钻同样
?0.4?39.5?15.8m/min
1000?15.83.14?19.7?dw?255.4rmin
，故实际切削速度为
13
由本工序采用Z525，得转速nw
?195rmin