目 录
一 零件的分析…………………………………………………………2
二 确定生产类型…………………………………………………2 三 确定毛坯………………………………………………………2 四 工艺规程的设计………………………………………………2
（一）定位基准的选择 …………………………………………2
（二） 工艺路线的拟定…………………………………………3 （三） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 …………3 五 夹具设计………………………………………………………18 六 个人总结………………………………………………………24 七 参考文献………………………………………………………24
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一 零件的分析
（一）零件的作用
上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
（二）零件的工艺分析
该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：
（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
二 确定生产类型
已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机
械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主， 采用专用工装。
三 确定毛坯
零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。
四 工艺规程的设计
（一）定位基准的选择
根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择
按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。
（2）精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为
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精基准。
（二） 工艺路线的拟定
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。
工序二：钻孔：以轴承座底部的下表面作为基准，钻4个Φ12的孔。 工序二：扩孔：以轴承座底部的下表面作为基准，扩4个Φ16的孔。
1轴承座的两个端面，工序四：粗铣：○以轴承座的下底面为基准，使用X6132
卧式万能铣床进行加工。
2粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，○以底座的下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。
3以轴承座底部的下表面作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。 ○
工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。
1以Ф62.5的内孔和Φ12的阶梯孔的阶梯部分作为基准工序六：半精铣：○
精铣底部的下表面。
2以底部的下表面为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯部分。 ○
3以底部的下表面为基准，半精铣轴承座的两个端面。 ○
工序七：半精镗：以底部的下表面为基准，半精镗Ф62.5的内孔。 工序八：钻孔：以底部的下表面为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。
（三） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图
轴承座其材料为HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。
由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。
根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体如下：
轴承座底部下表面的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向的加工余量维2.5mm。
根据《机械加工余量手册》表4.9可知，起模斜度值为α= ，a=1.6mm。 由此，可绘出其零件的毛坯图
2.粗铣底座下底面
（1） 选择刀具
刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削
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深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γo＝５，主偏角为 κr=600，后角为?0=120。 （2）选择切削用量 1确定加工余量 ○
由毛坯图可知：总加工余量为3mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。
2决定铣削宽度 : ○
由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则
=h=2mm
3决定每齿进给量 ： ○
根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。
根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为0.14mm-0.24mm，这里取 =0.18mm。 4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命： ○
根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为1.5mm。
根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。
4决定切削速度 和每分钟的进给量 ： ○
切削速度 可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。
根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当 =100mm， =10时，
=2mm≤3.5mm，又进给量为0.18mm，于是：
=86m/min， n=275r/min, =432mm/min。
由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：
= = =0.89， = = =0.85 。 故： = ? =（86×0.89×0.85）m/min=65.06m/min
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= ? =(275×0.89×0.85)r/min=208.04 r/min = ? =(432×0.89×0.85)mm/min=326.81 mm/min
根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选择 =235 r/min， =375mm/min。
因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：
=
= =mm/z=0.16mm/z
=
=73.79m/min
5检验机床的功率： ○
根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200， ≤2.2mm， ≤60mm， =100mm，z=10, =375mm/min，近似为 =1.9KW,比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即， =1.5mm，
=375mm/min，n =235 r/min， = 73.79m/min， =0.16mm/z。
（3）计算基本工时
=
式中：L=l+y+Δ,其中，L=215mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据《切削用量简明手册》表3.26 可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，
==
=0.62min。
3.钻4个Φ12的孔
（1） 选择刀具
选择高速钢麻花钻，其直径为 12mm。
钻头的几何形状为：β= ，2Φ= ， = ， =2.5mm， = ，ψ= ，b=1.5mm，l=3mm。 （2）选择切削用量 1决定进给量f： ○
a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200， 12mm时，f=0.52-0.64mm/r。
由于l/d=30/12=2.5,故应乘以孔深修正系数 =1.0，则： f=[（0.52-0.64）×1.0] mm/r =0.52-0.64mm/r。 b．按钻头的强度决定进给量 :
根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200， 12mm时，f=1.22 mm/r。
c．按基础进给机构强度决定进给量：
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