（4）施焊
焊接标准参见《焊接规范》。为减小焊接变形，保证连接板面平整度，连接板厚加大到厚14mm并布置筋板，焊接参数选择应作焊接工艺性实验。 （5）校正
采用热校法校正焊接变形。 （6）划线、钻孔
以台梁的中心线作为基准划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在圆周上用样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。也可采用把相连接的连接板进行配钻。保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。 5.修整、喷漆
除锈，去焊渣后，喷防锈漆。 6.验收
五、模板台车焊接工艺规范 1 适用范围
此规范仅适用于我公司制造的隧道衬砌模板台车。 2 一般说明
本规范主要制定模板台车的模板部分及主梁部分的焊接规范，台车其它部分的焊接要求参照此规范焊接。 3 焊接的工艺过程及工艺参数
3.1 模板焊接
模板在工装上进行点焊，模板用BX-500型焊机进行焊接，按焊机要求正确接入电压，使用J422φ4.0焊条，焊接电流调节在160A-210A之间。焊接前去飞边、毛刺、除锈；模板在工装上进行点焊，点焊完成后下工装，先把铰耳加衬（单指有双铰耳的模板），然后把各部位的连接筋板（加强角钢）焊接。弧形板与面板；弧形板与连接盒、连接板；铰耳与铰耳座板；弧形板与加强角钢等处必须满焊，焊接高度≥5mm，如第一次焊接高度达不到设计要求，等焊接温度冷却后清除干净焊渣，进行第二次焊接。面板与加强角钢段焊，焊接长度30mm，每段间距250mm-300mm，焊接高度4mm。工作窗框架与面板段焊，焊接长度35mm，每段间距100mm-120mm，焊接高度4mm。三角筋与面板双面段焊，焊接长度30mm-50mm，每段间距30mm-50mm，焊接高度4mm。弧形板与面板段焊，焊接长度90mm-110mm，每段间距100mm-110mm，焊接高度4mm。弧形板与加强角钢双面满焊，焊接高度4mm。顶模连接板、铰耳座板与面板之间内侧满焊，焊接高度6mm，外侧段焊，焊接长度100mm-150mm，每段间距90mm-130mm，焊接高度6mm。如果面板有拼接，尽量在顶模上拼接，外侧焊缝全焊，焊接余高1mm，冷却后除去焊渣、磨平；如果弧板有拼接现象，两面必须全部满焊，焊接高度1mm，外侧在除去焊渣后磨平。所有焊接部位必须除去焊渣检查，焊缝不能有夹碴、气泡、咬边等现象。 3.2 架体焊接
在制作前必须把气割下来的各个零部件校直，去飞边、毛刺、除锈，用BX-500型焊机进行焊接，按焊机要求正确接入电压，用J422φ4.0焊条，焊接电流调节在160A-210A之间。先点焊，再分段焊或满焊，所有连接板处均满焊，焊高3mm，其余部位段焊，焊长80mm，间距60mm-70mm，焊接高度4mm；焊接时采用两人对焊。待其基本冷却后，再用同样的方法焊接未焊的部位。最后除渣、检查，焊缝不能有夹碴、气泡、咬边等现象。 3.3 特殊部位的焊接
3.3.1 特殊部位：铰耳与铰耳座板的焊接。
3.3.2 焊接工艺：用BX-500型焊机进行焊接，按焊机要求正确接入电压，用J422φ4.0焊条，焊条应烘干，烘干温度150-200°C，烘干时间1-2h，焊接电流应调节在160A-210A之间，焊缝满焊，焊接高度5mm。
3.3.3 焊工要求：中级及中级以上手工电弧焊焊工焊接。 3.3.4 检验要求：外观检查，检查尺寸及表面缺陷，要专检。
六、台车施工注意事项：
二次衬砌台车主要是反复循环就位、灌注、脱模、行走这四个工作过程，就完成了钢模板台车的整个作业。 （一）、台车就位
1.测量定位：采用全站仪测量隧道中线和隧道两侧高程，铺设枕木和钢(43kg/m)，定出钢轨端部位置。
2．台车试车合格后，在确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电机，操作台车前行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正确衬砌位置，关闭行走电机，并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模。
3．旋紧底梁下的螺旋支腿，应确保底板落在坚实的基础上。 4．在拆掉所有侧模支承丝杠一端铰销的情况下，启动液压油泵，操纵升降油缸上升至设计拱顶标高，锁紧举升油缸上的机械锁紧螺母，旋下台梁下支腿并拧紧；操纵调心油缸，使台车中线对正隧道中线；操纵边模油缸使侧模伸出至设计尺寸。若油缸动作不同步，可采用锁紧靠近一个油缸的丝杠，继续动作操作阀使同排其他油缸继续伸出。微量调节时可用丝杠。边模达到设计尺寸后，上好所有侧模丝杠并确保旋紧。
5．使用丝杠将底模伸出到设计尺寸后，旋紧所有丝杠。 6．台车就位结束后，必须关掉液压油泵电源，以免误动阀组操作手柄，使台车结构变形或损坏液压缸。
7．在模型板外表面涂脱模剂。 8．安装堵头板，并加设必要的支撑。 （二）、浇注混凝土
1.浇注起始，应从距离基础上约1.5~2m处的作业窗开始浇注，并注意倒换浇注位置，防止局部受力过大引起变形、甚至跑模。严禁由拱顶的浇注口直接浇注。
2.浇注混凝土的速度严禁大于6~7m3/h。
3．当浇注至拱肩处时，应设专人在拱部端头处观察排气口，以防灌满后过度泵送压坏模型板。
4．浇注过程中，采用捣固棒捣固即可，若需在模型板内侧安装使用平板式振荡器，应事先增加辅助支撑。
5.在浇注工作过程中要注意的问题：
1)、在每次浇注前，应检查丝杠、千斤顶是否有松动，防止在浇注时台车变形。
2)、浇注时，钢模板台车前后混凝土高度差要求不超过600mm；左右混凝土高度差要求不超过500mm。
3)、浇注到最后通过浇注口封顶的后期，必须使用低速档进行浇注，并时刻注意浇注口压力的变化，避免因混凝土注满后强行注入而导致压力过大使模板变形。 （三）、养护、脱模
浇注结束后，养护到规定时间，即可准备脱模。
1.拆除堵头板与支承。
2.启动液压油泵，操纵侧模手动换向阀手柄使油缸微量外伸，使丝杠松动。拆除侧模所有丝杠后，操纵侧模油缸，使侧模板收回，脱离成型表面。油缸收缩时，必须分次收缩，切忌一次性强制脱模，油缸收缩行程为180mm～300mm。
3．操纵举升油缸微量上升后，松开锁紧螺母和台梁下的螺旋支腿，反向推动举升油缸控制手柄，使举升油缸受模板自重下降，拱模脱离成型表面。