通过传感器采集设备在运行中的各种信息，将其转变为电信号或其它物理量，再将获取的信号输入到信号处理系统进行处理，以便得到能反映设备运行状态的参数。
信号处理系统主要是将有用信号（征兆或故障征兆）提取出来，而将无用信号和干扰信号排除。
2.分析诊断
包括状态识别和诊断决策，即根据状态监测得到的能反映设备运行状态的征兆（或特征参数）的变化情况，将征兆（或特征参数）与某故障状态参数（模式）进行比较，来识别设备是否存在故障，判断故障的性质和程度及产生的原因、发生的部位，并预测设备的性能和故障发展趋势。
3.治理预防
根据分析诊断得出的结论来确定治理修正和预防的办法，包括调度、改变操作、更换、停机检修等。如果认定设备尚可继续运行一段时间，那就需要对故障的发展情况做重点监视或巡回监视，以保证设备运行的可靠性。 知识点：关于振动的基本内容
简谐周期周期振振动 动 确定性振动 准周期振没有周期性，多种振动频率中至少有一振动频率与非周期振动 瞬态振动 可用各种脉冲函数或衰减函数描述 随机振动 动 另一振动频率之比为无理数 只含有一种振动频率 复杂周期含有多种振动频率，其中任意两个振动频率之比都振动 是有理数 不能用精确的数学关系式来描述 【拓展】有理数：能精确地表示为两个整数之比的数。包括整数和通常所说的分数，此分数亦可表示为有限小数或无限循环小数。无理数：实数中不能精确地表示为两个整数之比的数，即无限不循环小数。如圆周率、2的平方根等。
知识点：压力容器质量检验
对在用压力容器检验分为常规检验与缺陷评定两类。
常规检验主要适用于缺陷不严重的在用压力容器，是以设计、制造和使用经验为主要依据，除了做强度校核外，一般不需要做复杂的应力计算，只需要对材料常规力学性能数据，对缺陷在壁厚方向尺寸的探伤精度要求低，使用和掌握较容易。
压力容器检验分为年度检查、定期检验两种。 （一）年度检查
为了确保压力容器在检验周期内的安全而事实的运行过程中的在线检查，每年至少一次。
固定式压力容器的年度检查可以由使用单位的压力容器专业人员进行，也可以由国家质量监督检验检疫总局核准的检验检测机构持证的压力容器检验人员进行。
包括使用单位压力容器安全管理情况检查，压力容器本体及运行状况检查和压力容器安全附件检查。
以宏观检查为主，必要时进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。
（二）定期检验
1.定期检验周期
压力容器一般应当于投产后3年内进行首次定期检验，下次的检验周期，按如下规定： 安全状况等级 1、2级 3级 具体规定 一般为每6年一次 一般为3～6年一次 监控使用，检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年。对缺陷需进行处理以提高等级。 进行缺陷处理，否则不得使用。 4级 5级 【提示】应用于基于风险的检验（RBI）技术的压力容器，检验周期可以参照《压力容器定期检验规则》或以压力容器的剩余使用年限为依据，但最长均不得超过9年。
2.全面检验
是指压力容器停机时检验，目的是为了全面检查出压力容器经长期运行中可能产生的一切缺陷，常见的有腐蚀、裂纹和变形。
腐蚀主要检查容器的内壁面、外壁面、防腐层和镀层；
裂纹是最危险的缺陷，最容易产生裂纹的地方是焊缝和焊接热影响区以及局部应力过高处；
全面检查包括宏观（外观、结构以及几何尺寸）、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性及其他必要的项目。
【提示】结构、几何尺寸检查仅在首次全面检验时进行，以后的检验只对运行中可能发生的变化内容进行复查。
3.耐压试验
压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。主要用来检验容器的整体承载能力，还可发现一些潜在的危险缺陷，有时还可以起到降低缺陷疲劳扩展速率的作用。
对固定式压力容器，每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验；对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。 知识点：机器设备技术鉴定的主要内容
机器设备技术鉴定是指，具备一定资质条件和资格水平的单位或个人，运用符合要求的技术手段，对设备综合技术水平、可利用程度或某项技术指标、零部件等，进行检测，并形成明确结论的技术活动。
机器设备技术鉴定是对机器设备技术状态的准确评定，应当具有权威性和独立性。
机器设备技术鉴定不仅可以对机器设备整体性能、技术指标和生产工艺及运行可靠性情况进行检测鉴定，还可以根据需要，对设备技术先进性及保持程度、