2 3 4 5 6 粉磨及废气处理 矿渣微粉输送及储存、散装 矿渣、钢渣微粉配料及混合 矿渣、钢渣混合粉储存及散装 机 修 连续周 连续周 连续周 连续周 连续周 3 3 3 2 1 散装视来车情况 散装视来车情况 2.3 电气及自动化技术方案 2.3.1 电气
1. 电源
电源由本厂电厂以10KV电缆线路从厂区电缆沟直接接入厂区配电站。 2. 配电系统
设厂区总降压变电所一座，配电系统为单母线分段运行，以确保供电系统可靠性。
厂区总降设变压器室，内设10/0.4KV 2000KVA变压器二台。 3. 电压等级
受电电压 10KV
配电电压 10KV 高压电动机电压 10KV 选粉机电机电压 0.69KV 低压电动机电压 0.38KV 低压配电电压 0.4KV 照明电压 220V 总降变电所直流操作电压 DC220V 4. 负荷计算
全厂总装机容量 35600KW 其中高压容量 29200KW
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选粉机容量 2000KW 低压容量 4400KW 需要系数 0.80 年最大负荷利用小时 6000
生产系统年耗电量 182.4×106KWh 综合耗电 38KWh/t 年产量 480万吨 5. 功率因数补偿 采用高、低压补偿方式。
10KV高压侧设自动调容柜集中补偿，高压电机设进相器就地补偿。 低压侧在车间变电所集中补偿。补偿后的功率因数0.95。 6. 设备选型
10KV开关柜选用KYN28中置柜； 电力变压器选用S11节能型； 低压配电屏选用GGD系列；
继电保护选用微机综合保护系统完成全厂配电系统综合保护、监控及远程调度；
直流系统选用免维护镉镍电池直流屏； 车间电气控制柜选用MNS抽屉柜。 7. 继电保护
受电回路：设定时限、速断等保护。
变压器回路：设定时限、速断、瓦斯、温度等保护。 高压电动机回路：设低电压、过电流及电流速断保护。
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8. 电工测量仪表及计量仪表
受电回路：设有功电度表及无功电度表。
主变压器回路：设有功电度表、无功电度表、电流表及功率因数表。 10/0.4KV变压器回路：设电流表及有功电度表。 高压电动机回路：设有功电度表、电流表、功率因数表 电压互感器回路：设电压表。
车间变电所低压配电回路均设有电流表和有功电度表。 9. 电力拖动
功率在200KW及以上的电动机采用10KV高压电动机，200KW以下的电动机采用380V低压电动机。绕线型电动机采用液体变阻器起动，大容量电动机采用进相器就地补偿。55KW及以上低压鼠笼电机采用软起动器，其它鼠笼型电动机采用全压直接起动方式。要求调速的电动机采用变频器调速。选粉机电机采用0.69KV 500KW变频电动机。
10. 控制方式
全厂设一座中央控制室、六个车间动力控制室。生产线主要工艺流程的设备均采用DCS集散控制系统进行控制，模拟信号为4-20mA标准信号。车间动力控制采用MNS型抽屉柜，每台动力设备配置一只抽屉。
每台动力设备的控制分现场和集中二种控制方式。设备旁设有按钮盒。并装有带统一钥匙的控制选择开关，分为集中、零位、机旁三种方式。
集中控制时，各动力设备由中控室集中控制；机旁时，在动力设备旁控制起、停，供检修设备用；零位时，中控室及机旁均不能控制，确保人员安全。紧急情况时，中控室和机旁均能紧急停车。
11. 照明
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各车间采用双回路切换照明方式。正常情况下照明供电由本系统供电，事故后由另一路电源供电。照明电压为220V。
车间照明采用新型节能光源，以荧光灯和金属卤化物灯为主，满足各工作点照度要求。
控制室、值班室、办公室、化验室等照明采用荧光灯。
厂区照明采用电缆埋地方式敷设至各路灯，光源采用高压钠灯，绿化带照明采用草坪灯，厂区建筑物轮廓灯采用节能灯。
12. 导线选择及敷设方式 导线选择
高压电力电缆选用YJV22-10KV 低压电力电缆选用VV-1KV 控制电缆选用KVVR-500 信号电缆选用RVVP-250 照明导线选用BV-500 敷设方式
全厂布线采用电缆桥架与电缆沟相结合方式。主桥架架设至各主要车间附近。再由主桥架引至各车间桥架，车间桥架至各动力设备处采用穿钢管暗敷方式。
13. 通讯
全厂设一台自动交换机，形成厂内电话分机网络，通过总机形式构成行政通讯、生产调度电话系统，电话线沿厂区桥架及建筑物悬吊方式敷设。
14. 厂区防雷
厂区内高于15米建筑物、构筑物均设防雷装置，防雷装置采用避
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雷带及避雷针方式。
15. 保护接地
接地系统采用TN-S接地系统，粉磨车间设重复接地一处。计算机接地由中控室集中接地。
2.3.2 生产过程自动化
1. 系统综述
DCS控制系统由硬件和软件两部分组成。硬件包括现场站（LS）、工程师站（ES）、操作员站（OS）。现场站实现数据采集、常规控制和智能控制功能，直接和现场传感器、执行机构等相连。并采用现场总线方式。现场总线可用通讯电缆将调节器、温度、压力等现场仪表联接起来。数据均通过总线网络进行传输，实现集中管理和分布控制，各种控制参数可在中控室调节。
2. 系统配置
在中央控制室设一个主站，配置十台工控机，通过光纤环网连接到各车间现场站，各现场站由功能模块组成，完成对现场各控制点的温度、压力、流量、料位、速度等参数的采集及检测。
中央控制室设工程师站和操作员站。工程师站和操作员站为十台工控机和一台服务器柜。每台工控机都可作为操作员站（OS），其中一台可作为工程师站（ES），操作员站使用Windows 2000专业版，应用软件为各公司的组态软件及编程软件。组态软件用于系统设计及监控，编程软件用于PLC编程。操作员站用于生产控制和监视，通过工业以太网(100M)完成对现场设备的监控。工程师站主要用于设计、组态、调试、监视整个系统。中央控制室设不间断电源保证控制系统的正常运行。
3. 系统的主要功能
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