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(4)、两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5-8米不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。
(5)、压实度至规定要求后即进入养生阶段。石灰土在养生期间保持一定湿度，时间应不少于7天。养生方法采用汽车洒水或彩条布覆盖等。养生期间应封闭交通。
（6）、施工中应特别注意的事项
1)、石灰充分消解，要全部通过1cm的筛孔。
2)、土的改性用生石灰闷料。料堆要用装载机翻拌均匀，一般生石灰闷料时间为7天以上，改性土的塑性指数要降低到18左右，否则须进行二次改性。
3)、对于改性的土先用拌和机将其颗粒粉碎，尽量使其颗粒小于15mm后再摊铺石灰。
4)、按用量比例分布改性土、消石灰。布消石灰时应在土层上划分方格，按设计数量人工布灰。布料时必须确保配合比的准确与均匀。
5)、石灰土混合料用拌和机反复拌和。拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏(约1cm左右)路槽表面，加强上下层粘结。拌和完成后表面混合料色泽一致，没有花面等现象，土颗粒应不大于15cm。
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6)、拌和好的混合料含水量应处于最佳含水量±1%，要当天碾压成型。碾压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层松散，促使表面潮湿，闷一段时间后，用轮胎压路面跑光，消除起皮现象。 7)、压实度的检查应用灌砂法从底基层的全厚取样。由于施工的不均匀性，如果某处的石灰用量较少，很容易达到压实度，甚至超过最大干密度，反之则不易达到压实度，这都不能真正反映观事实，故压实度测点应仔细选择。
8)、成型后的石灰土要做好洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝，宜尽早进行基层的施工。
9)、施工接缝应采用对接形式或平接缝处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。
10)、底基层表面高出设计标高部分应予刮除并扫出路外，局部低于标高之处，不能采用贴补，在基层找平。
11)、底基层质量检查项目、质量要求和检查频率按规定执行。 四、水稳基层施工
水泥稳定基层采用搅拌站集中拌和，汽车运至各施工点，推土机摊铺，振动式压路机碾压密实。 （1）、水泥稳定基层施工流程
清理洒水放样→拌和→运输→摊铺→压实→检测→养生 （2）、水泥稳定碎石集料
水泥稳定碎石基层的集料筛分成31.5-19mm、19-9.5mm、9.5-0mm三种不同粒径规格碎石，碎石最大粒径不超过31.5mm，其颗粒组成见下表
适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围
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结构层 通过下列筛孔(方孔筛mm)的质量百分率(%) 37.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 底基层 100 90-100 72-89 46-67 29-49 17-35 8-22 0-7* 注：集料中小于0.075mm的颗粒塑性指数应小于4。 （3）施工准备
水泥稳定基层施工前28天，按规范要求进行原材料和混合料配合比试验并报请监理工程师审批。在经检验合格的底基层上进行施工放样并经监理工程师批准后方可进行水泥稳定基层施工。 （4）清理洒水
⑴将底基层表面浮土、杂物清除，保持表面整洁，并适当洒水保持润湿。 ⑵放样设置明显标志，设置摊铺厚度控制线。 （5）拌和与运输
1）水泥稳定基层混合料拟采用搅拌站集中拌和自卸车运输。
2）混合料拌和所用材料必须经试验检测合格并经监理工程师批准，严格按配合比施工。
3）运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。
4）当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。 （6）摊铺和整型
1）混合料采用推土机摊铺，严格按试验段所确定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
2）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
3）混合料每层的压实厚度不超过150mm，用重型压路机和振动压路机碾压时，每层压实厚度不超过200mm。否则应分层铺筑，每层的最小压实厚度为100mm。
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4）工地气温低于5℃时，不能进行施工。
5）雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压实，并采取遮盖措施。 （7）碾压
1）混合料的碾压程序按试验路段确认的方法进行。
2）碾压过程中，水泥稳定基层的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表不受破坏。
4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定适合的延迟时间严格施工。 （8）、养生
1）碾压完成后立即进行养生。养生时间约7天。养生方法采用洒水。 2）养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km／h以下，禁止重型车辆通行。 （9）取样和试验
水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验现程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验,在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。 五、沥青砼面层施工
（1）准备工作：沥青石砼层应连续施工，若间断施工应在各沥青层喷洒粘层油，所以各项工作要细，砼青砼面层施工前应将水泥稳定层的杂物清
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理干净，稳定层破损，坑洞等应及时修补平整，检查路平石、缘石、检查井、进水井盖及其它构筑物是否安装稳固，若局部存在问题应予以处理。 （2）测量放样：本工程沥青砼路面在1#、3#泵站范围，考虑到路面的质量及机械的功能，采用全幅施工的方案控制高程，根据设计要求定出路分界线位置，并每隔5米打1根钢杆，测出并标明沥青面层不同的标高线，拉上直径不小于5mm的钢丝绳来控制面层的标高及平整。
（3）材料：上石层采用SMA－13改性沥青马蹄脂碎石，下石层采用AC－25粗料式沥青砼，石料采用坚韧、无风化、清洁碎石作骨料，应具有适当级配，抗压强度大于800公斤/CM2,云母泥土等杂质含量小于2％，针状、片状颗含小于10％，吸水率小于3％，砂采用颗粒坚韧无风化且有适当级配组成的粗砂粒或中砂作填充材料，最大粒径小于5毫米，含泥量小于5％，石屑采用坚硬、洁净带有棱角的石屑，最大粒大于10毫米，含0.07毫米以下的粉料不超过5％，石粉空隙不少于45％，细度应全部通过100#筛，0.075-0.005毫米的颗粒含量应占总重的80-90％。 （4）沥青混合料的拌制和运输
a．沥青混合料应按设计沥青进行试拌取样后进行马歇尔稳定度试验，并将各试验与室内配合比试验结果进行比较，验证沥青用量是否合适，必要时可作适当调整。
b．确定适当的拌和时间，拌和后沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细分离和结团成块等现象。
c．确定适宜的加热和出厂温度，混合料出厂温度为：沥青混合料190℃。
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