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外侧各焊一道加劲肋。护筒内径大于设计桩径20cm。。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%.护筒四周填粘土分层夯实，陆上护筒顶面高出地面20cm,并确保牢固、紧密、不渗漏、经久耐用，挖好泥浆池制备泥浆。
（4）泥浆的制作
造浆拟选用优质粘土，并在钻进至软土层和液化砂土层时，在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的CMC羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。
制浆前，先把粘土打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。多余的泥浆用泥浆泵导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
（5）钻机就位
埋设好护筒后，即可进行钻机就位，本桥使用的钻机为冲击钻。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。
6.1.3 开孔
（1）开钻前应注意的事项
开钻前，应根据设计部门提供的地质勘探资料，根据地质情况的不同，选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。如在砂层中钻孔时，应加大泥浆稠度，选用较好的造浆材料，提高泥浆的粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时改正。
（2）钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
钻机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中钻机移位。孔内泥浆水平面须高出护筒底至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒底孔壁，泥浆顶面不得高于出浆口，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钻头的磨损情况，预防卡钻、缩孔等安全质量事故的发生。
6.1.4 钻孔
（1）钻孔过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，进行比对。当进入桩头嵌入岩层，每0.2m取碴留样一次。随时保持孔内有一定的水头高度，并严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。
（2）每小时测量泥浆比重一次，控制钻孔过程中泥浆比重在1.15～1.20左右防止由于泥浆比重低造成塌孔现象。如果发现有塌孔应及时增大泥浆比重放慢进尺速度，在泥浆中掺入膨润土、CMC羟基纤维素、硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁。
（3）钻机操作人员要做好钻孔记录表，并做好地质取样登记。 （4）废泥浆的处理
泥浆池积满后，为防止浆液四处外溢、泥浆直接排入河流中，在施工现场附近征用一些闲置的空地，汇集起来集中处理。
6.1.5 抽碴
每钻进1.0～1.5m后，将孔底钻渣抽出来，并及时向孔内补入无碴泥浆，如此循环
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操作，随着钻进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10～20cm距离。抽碴时应注意的几个问题：
（1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。
（2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。 （3）钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。
（4）留料要求：进入嵌岩地层前，每工作班次取样4次；进入嵌岩地层后，每0.2m记录一次。碴样标明日期、时间和标高，用透明塑料袋盛装，按顺序摆放待查。
6.1.6 清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，采用换浆法清孔。同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至泥浆比重控制在1.08左右。 6.1.7 终孔检查
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔型、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。自检合格后报监理工程师检孔。
用同等规格钢筋和钻孔桩钢筋布置图制作6m长的钢筋探笼检孔器，检查孔径、孔形、垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉碴厚度。终孔检查符合施工规范要求，即可开始下一道工序施工。
6.1.8 钻孔注意事项
（1）要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。钻机安装处事先整平夯实，以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。
（2）冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生。
（3）钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。
（4）钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得猛或骤然变速。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。
因故停钻时，孔口应加护盖。有钻杆的钻机，应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机钻头提出孔外。
6.1.9 钢筋笼制作、安装
（1）钢筋笼的制作
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用双面焊，搭接的长度不小于5d。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其主筋间距施工误差为±0.5d、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差为±20mm。钢筋接头须错开，同一截面的钢筋接头不大于50%。
（2）钢筋笼的安装
为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌、垂直度有无超出允许误差，钻孔有无缩径，以确保钢筋笼的安
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装。
用吊车吊放钢筋笼，在孔口焊接接长，钢筋笼焊接采用双面焊焊接长度为5d—8d。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固结设施。
6.1.10 浇注
安装导管，进行二次清孔，测量沉渣厚度，柱桩100mm，300mm时在进行水下混凝土灌注。钻孔桩砼灌注采用导管法灌注,导管接头采用丝口连接，灌注前要对导管进行气密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。试验无误后方可使用。
导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深大于1m。漏斗与导管间用自制砼球做隔水栓，封底时采用浮球法。吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼。
采用水下混凝土灌注方式，混凝土强度等级为C30，塌落度控制在180～220之间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，数量不小于2m3。混凝土灌注开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，不能超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～6m，导管内径为26cm,应注意的几个问题。
（1）导管埋入砼的深度不小于2.0m。
（2）水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高1～1.5m。
（3）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。
（4）当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
6.1.11 清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
6.1.12 质量检测
根据设计要求，在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1 钻孔桩钻孔允许偏差 序号 1 2 3
项 目 孔径 孔深 孔位中心偏心 摩擦桩 柱桩 群桩 23
允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤50 哈 尔 滨 铁 道 职 业 技 术 学 院 毕 业 设 计
4 5 倾斜度 浇筑混凝土前摩擦桩 桩底沉渣厚度 柱桩
≤1% ≤200 ≤50 表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
混凝土灌注过程中，随时用测锤检查混凝土面标高，并做好记录；并制作混凝土试件，每根桩砼试件制作不少于2组，检查桩身混凝土强度。并按规定对桩体进行无损检测，当砼试件到达龄期时，砼强度没有达到设计要求，需要钻芯取样检查。
项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 0．5% ±20 20 ±20 ±50 6.1.13 钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： （1）坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
a坍孔原因
①、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 ②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时
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补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 b坍孔的预防和处理
①、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （2）钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 a偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 b预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 （3）掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 a掉钻落物原因 ①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。
③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 b预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 c处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
（4）糊钻和埋钻
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