? 电焊工培训阶段，由专业技术人员及电焊工在焊接工艺规范范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。焊工需持有上岗证方可进行施焊。 ? 焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。 ? 焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。
? 焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
? 焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。
? 根焊之前，先将表面污垢清除干净。
? 撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，对口吊具在完成全部根焊道后方可撤除。
? 焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。
? 根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。 5.2.7.3
修补
? 修补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。
? 对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许方可进行修补，修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。 5.2.7.4
返修
? 返修焊接应在监理人员的监督下，依照返修焊接工艺规程进行返修。 ? 进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。
? 每处返修焊缝的长度不小于50mm，用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。
? 当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经监理同意后进行返修；否则所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除，按死口处理，进行连头。
? 焊缝两次返修不合格时，必须将焊口从管线上切除，按死口进行连头。 5.2.7.5
焊缝检验及验收
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外观检验
? 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
? 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于2mm、局部不得大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。 ? 焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5mm～2.0mm。
? 咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。
? 认真填写焊缝工艺记录、焊缝表面质量检查记录。 ? 编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。 5.2.7.6 无损检测
执行设计文件要求：管线设计压力为32MPa，对于分段试压合格的管道，与设备等连接焊缝应进行100％超声波探伤检验，质量评定等级为Ⅰ级为合格；并要求进行不低于20％比例的射线照相复查，合格级别要求不低于Ⅱ级。 5.2.8 防腐补口、补伤
防腐补口详见防腐补口施工方案。 5.2.9 管道下沟、回填 5.2.9.1 管道下沟 ? 吊管机机组下沟
采用2台10t吊管机进行下沟作业；每台吊管机配备10t尼龙吊带，起吊点距环向焊缝距离不小于2m，起吊高度不大于1m。
管段下沟时，2台吊管机以19m间距布置，同时起吊管段。每个吊管机顺序重复以上操作，通过吊管机的滚动式移动实现管段下沟。
管道下沟过程中，为避免吊管机下沉失稳，采取在吊管机下加垫承重浮板的方法；承重浮板采用δ＝16mm、12m×1.8m钢板制作，每台车配2块，吊管机两侧履带底下各铺设一块；钢板边缘加装吊耳，由吊管机自行完成铺设与转移工作。 ? 一般技术要求
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? 管道下沟前按设计要求对管沟沟底标高、沟底宽度进行检查，清理沟内塌方、石块等杂物；对塌方较大的管沟段，清理后进行复测，保证管沟达到设计要求；管沟内积水应排除干净后方可下沟。
? 管道下沟前使用电火花检漏仪按20Kv检漏电压全面检查防腐层，如有破损或针孔及时修补。
? 起吊工具采用尼龙吊带，起吊及降落过程平稳，避免与沟壁刮碰，管道下沟应轻放至沟底，不得排空档下沟；针对设计要求稳管地段按设计要求进行稳管处理。
? 管道下沟后管道与沟底表面贴实且放到管沟中心线，横向偏差不得大于100mm；沟底悬空地段用细土填塞，不得出现浅埋。
? 管道下沟后对管顶标高进行复测，每50m测一点；竖向曲线段还对曲线的起点、中点、和终点进行测量，管道标高应符合设计要求。
? 管道下沟后按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录。
5.2.9.2 管沟回填
? 管沟回填采用机械和人工配合的方式进行。
? 管沟内无积水直接用机械回填，机械与管沟成一定夹角斜向推土，回填到管顶以上500mm以后边回填边平整压实；弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。
? 管沟内存在积水管段的回填 ? ? ?
先用挖掘机沿管沟每隔20m处取土回填，形成挡水墙分隔管沟内的积水； 用潜水泵分段抽干管沟内的积水；
挖掘机与管沟成一定夹角斜向推土，回填原状土，回填到管顶以上500mm以后边回填边平整压实； ?
弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。
? 管段与穿越河流、公路管段连头处和管道折点处两端直管段端部各预留20m不回填。
? 管道穿越地下电缆、管道、构筑物处根据设计要求进行隔离保护完成后，采用人工回填。 5.2.9.3 一般技术要求
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? 用挖掘机进行管沟回填时，不得压低铲平浅埋时的管顶覆土和在管顶覆土上扭转设备，以防回填过程中管道受碾压、碰撞而损坏管道及其防腐层。 ? 管沟回填土应高出地面0.3m以上，用来弥补土层沉降的需要；覆土要与管沟中心线一致，宽度为管沟的上开口宽度，并做成有规则的外形。
? 沿线施工时破坏的挡水墙、棉花地、排水沟、便道等地面设施按原貌恢复；设计上有特殊要求的地貌恢复，按设计要求进行恢复。
? 回填之后的多余土，用挖掘机在作业带内均匀分层整平并加以压实。 5.2.10 管线碰头连接
管线的连通主要包括：水塘、道路及地下障碍的穿越管段与直管段的连接，弯管与直管段的连接。施工中应尽量减少连头的工作量。直管段回填时，应在碰头点两侧各予留20m管段不进行回填。 5.2.10.1 操作坑开挖
为保护管线的防腐层，碰头连通处管沟的开挖采用挖掘机开挖与人工开挖相配合的开挖方式。首先利用挖掘机对原有管沟进行加宽加深，对于挖掘机无法开挖的部位，可采用人工进行开挖，开挖深度距管底0.5-0.8m，以便于焊接等工序作业。
操作坑的宽度：
B=Dm+K
B—沟底宽度（m）
Dm—钢管的结构外径（包括防腐、保温层厚度） K—沟底加宽余量（m）
对于沟底碰头连接的焊接取K=2.0m，则沟底宽度为2.6m，边坡系数取1：1，则沟顶部开挖宽度为6m。
对于地下水位较高地段的开挖过程中，需要做钢板桩支护处理，沿管线方向在管线两侧，距管沟边缘1m处各打一排可啮合钢板桩，起到防塌方、防地下水回积的作用。为增加钢板桩排的稳定性，施打钢板桩的长度应超出操作坑两端各1m。打桩采用DZ-60震动锤进行，利用汽车吊配合施工作业，由东方红-1002-64移动式焊接电源为震动锤提供电源。
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对于操作坑内积水，可在一端挖积水坑利用水泵进行排水。若该处地下水过于丰富，积水坑排水难以达到施工所需的条件，可采用井点降水降低操作坑处地下水位。为方便施工人员上下和应对塌方等意外情况，在操作坑两侧各设一个爬梯。
5.2.10.2 连通管段制作
连通管段的制作应根据设计要求并结合现场实际情况，在沟上利用自动切割器或气割进行下料，用坡口机或磨光机进行氧化皮去除和坡口加工。 连通管段的组对焊接
连通管段的组对采用汽车吊配合进行，吊具必须牢固可靠，同时设专人进行指挥，以保证沟下施工的安全。采用外对口器配合进行组对，组对时应严格按操作要求进行施工。组对合格后，按设计要求进行管口的预热，并保证焊口处管壁的干燥。连通管段的焊接采用手工电弧焊进行焊接作业，焊前应在焊接试板上试焊，调整好各焊接参数后再进行正式焊接，焊接时严格按照焊接作业指导书进行施焊。
5.2.10.3 连头口连通
? 管线连通管段的连头口应尽量在直管段进行预留，减少连头的施工难度，并选择技术好的管工、火焊和电焊进行施工作业，按规范要求进行管段的制作，不得进行强力组对。
? 对于连通管段的焊口在自检及现场监理复查合格后，由检测单位按要求进行射线探伤。
? 接到焊道检验合格通知单后，方可进行焊口的防腐补口。 5.2.11 管道吹扫、试压 5.2.11.1 吹扫试压前的要求
? 制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经生产单位和监理审批后
实施。
? 管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压清扫管道内部的杂
物和检查管道及焊缝的质量。
? 检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必需符合施工图要求。 ? 埋地管道应在下沟回填后进行强度和严密性试验。
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