2) 装卸时使用宽尼龙带，应保护防腐结构和管口，严禁摔、碰、撬等有损于防腐
层的操作方法，每层钢管应垫放软垫，捆绑时用外套胶管的钢丝绳，钢丝绳与防腐层间应垫软垫。 5.3.3 防腐管道的补口与补伤 1) 防腐材料应存放在室内。
2) 焊缝经外观检查、无损探伤和试漏合格后方可进行补口。补口前应将补口处的
泥土、油污等污物清除干净，除锈达到标准质量要求。
3) 补口、补伤应使用专用工具进行施工，所用检测器具应经过计量检定,并在检
定有效期内使用。补口搭接宽度符合设计要求和规范规定。
4) 现场防腐补口、补伤操作人员应经过防腐施工培训。现场防腐、补口施工过程
中质检人员进行全面的施工监督与检查，并做好记录，经现场监理复查确认合格并进行工序交接后方可进行下一道工序施工。
5) 当存在下列情况之一且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤：雨天、风沙
天；风力达到5级以上；相对湿度大于90%。若必须进行补口、补伤作业，应采取适当措施保证补口、补伤质量，并获得业主或监理的同意后方可实施。 5.3.4 防腐工程施工方法 1) 对防腐涂料的技术要求
? 应按设计要求的防腐材料品种进行购料。
? 所用的防腐涂料性能应能满足设计运行环境条件和涂装程序的要求。 ? 所用防腐材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、由国家质量监督部门出据的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对质量有疑义时，应委托职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料一律不得使用。
? 每批防腐材料使用前必须按有关标准进行抽检，技术指标必须符合使用要求。超过储存期的涂料和检验不符合要求的材料不得使用。
? 底面漆配套涂料品种应为同一生产厂家或同一供货商提供的产品，且生产厂或供货商应对所提供的底、面漆的配伍性负责。未经设计同意不得将不同厂家的涂料或稀释剂等产品混用。 2) 钢材表面处理
32
? 涂装前钢结构表面的预处理应符合SY/T0407的规定。准备涂覆的钢管应符合国家现行标准的规定和买方指定的规格特性，并有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。管件在涂覆前应逐件进行外观检查和测量，并进行有针对性的机械性能试验、化学成分分析或无损检验，合格者方可使用。钢结构在表面处理之前，应完成所有的加工工作。包括打孔、切割等，并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光，涂装前钢材表面的预处理应符合SY/T 0407规定。对不需要喷砂的表面，要进行妥善的保护。 ? 钢结构表面喷砂除锈，彻底清除表面的铁锈、油污、氧化皮等，除锈质量等级应达到GB/T8923中Sa2.5级的要求，为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证足够保证锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及生产厂商的建议定，一般为50μm～100μm.喷砂除锈前应预热钢管，预热温度为40-60℃。喷砂处理达不到的区域，经设计和业主同意，可用动力工具清理，质量等级为St3级。
? 喷射磨料必须符合国家有关标准的规定，使用前必须保证干燥，含水量不得大于1%.供喷砂用的压缩空气必须干燥洁净，不得含有水分和油污。
? 只允许采用干法喷砂除锈。当管壁表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于85%时，不允许进行露天喷砂处理作业，喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。 ? 喷射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其他溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）。钢结构表面预处理后在4小时内进行涂料的涂敷，当表面返嗅或污染时，必须重新处理。 3) 防腐层的施工 A、一般规定
? 防腐施工中如果需要现场技术指导或咨询请及时与设计单位联系。 ? 防腐施工必须严格按设计要求的涂层结构进行，不得随意更改。
? 所用的涂料均应为有明晰标示且尚未起封开盖的生产厂原装的涂料，涂料应在规定的温度等环境条件下保存，不准使用超过保存期的涂料。 ? 施工方应编制涂敷工艺规程以及保证防腐层质量的措施。
33
? 防腐涂料的施工应遵循涂料生产厂商的指导说明书，生产厂商必须提供相关的技术指导。 B、施工注意事项
? 在储存、运输、安装过程中对已施工的涂层应小心操作并采取妥善有效的保护措施，使已涂敷的涂层最大限度地免遭损伤、破坏和污染。
? 防腐施工中的安全措施：防腐施工中涂料的运输、储存、配制及涂装的安全保护应执行有关的标准规范及安全规程。 4) 防腐层的质量检查 5.3.5 补口施工措施
管道补口采用刷底漆一道，外加热收缩套。施工期间应进行各工序间的质量检查，检查项目包括表面处理质量、外观、厚度、针孔及粘结力、检查时要注意全面性和完整性，发现问题立刻整改，并做好检查记录和整改记录。 5.3.5.1
5.3.5.2
检查验收 热收缩带（套）安装 涂刷底漆 管口加热、测温 准备工作 管口清理 管口预热 管口表面处施工工序流程图
管口补口标识 填写施工、检查记录 补口施工方法及技术要求
1) 施工准备
劳动组织：防腐作业队分段配合安装班组，负责本工程内的补口补伤任务。安装、加热组与喷砂除锈组配合施工，分工协作，及时完成各自工作。喷砂除锈设备及石英砂用一辆卡车背负进行施工。焊口完成探伤合格后即可开始补口工作。 2) 管口清理
管口清理时，两人在管口两侧同时进行。将环向焊缝及两侧防腐涂层各150mm范围内的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和其它一些对涂层质量有影响的杂物清理干净；切除焊口两侧涂层的翘边、生锈、开裂等，一直切到防腐涂层完全粘附为止，涂层切成坡角，且切口与环形焊缝平行。 3) 管口预热
34
当管表面温度在露点温度3℃以下或相对湿度＞85%时，用火焰加热器对管表面进行预热清除管表面的水分，温度45℃-50℃。加热完毕测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后方可进行喷砂除锈。 4) 喷砂除锈、清除灰尘
喷砂时用防护罩把环向焊缝两边涂层保护好。喷砂连续进行，一侧喷砂除锈完后，马上到管子另一侧进行喷砂除锈，喷枪与管道表面保持垂直，喷枪以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂时戴防护面罩，对面不要站人。当管子表面呈现金属本色，没有黑色或红色斑点时停止喷砂进行自检。喷砂除锈采用石英砂，喷砂工作压力为0.4-0.6MPa。砂干燥均匀无杂质，颗径大小1mm-4mm，砂筛过后重复使用，但不超过三次。表面处理达到符合Sa2.5级的要求。补口处的管壁厚不减薄，管表面锚纹深度为35μm-85μm；喷砂除锈时将环向焊缝两侧防腐涂层50mm范围内一并打毛处理；喷砂除锈完毕后，尽快进行防腐。表面处理与补口施工间隔不宜超过2h，表面返锈时，应重新进行表面处理。
喷砂除锈后，用压缩空气吹扫管口，补口处用软毛刷或干净软棉布擦净，使管道表面无灰尘、油污、杂质、盐和土颗粒。 5) 管口加热、测温
加热方法同预热，预热温度到55°C-60°C，搭接部位的涂层预热到60°C-70°C。加热完毕立即用点式温度计进行测温，测量管口表面上下左右4个点的温度。
6) 刷涂底漆：将A、B组分进行合伴并充分搅匀，搅拌时间为2-3分钟，将搅拌好的底漆均匀涂敷在补口处钢管表面及涂层的搭接处，涂层涂刷宽度80mm（一定要砂毛涂刷），涂刷宽度比热收缩套覆盖宽度窄10-20mm，热收缩套与主体防腐层的搭接宽度≥100mm; 7) 热缩PE胶带定位
除去隔离包装，将热缩PE胶带迅速移至补口处中央。 8) 加热热缩PE胶带
采用两人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热缩PE胶带均匀收缩，用棍子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固，至端部约70-100mm时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶融合后，再缓缓加热热缩PE胶带，直
35
至端部周向底胶均匀溢出。不应对热缩PE胶带上任意一点长时间喷烤，防止热缩PE胶带表面烧焦碳化。 5.3.5.3
补伤措施
直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径＞30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热缩带包覆，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。对于损伤深度不超过罐体防腐层厚度50%的损伤，可用热熔修补棒修补。 1) 直径≤30mm的损伤采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应形成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小要保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时边加热边用辊子滚压或用戴耐热手套的手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。 2) 直径＞30mm的损伤，用工具刀把损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角＜30°。先用补伤片补，然后包覆一条热缩带（宽度能盖住补伤片），安装和加热热收缩带按补口方法进行。
3) 补伤后的外观100%目检，100%电火花检漏检查，不合格则重新补。 4) 粘结力检查每50个补伤抽查一个，方法同补口。不合格加倍抽查，还不合格这段管线全部重新补伤。 5.3.5.4
检验、检漏及处理措施
1) 补口时对外防腐层进行目检和第一次电火花检漏，发现漏点及时补伤。 2) 管口清理、喷砂除锈、管口加热、热缩带安装均按规范要求进行100%目检，如不合格重新处理。
3) 热缩带加热完成后，外观进行100%目检，如有皱折、鼓泡、贴和不紧马上进行修缮，无法修缮或表面有烧焦碳化的切除后重新安装。
4) 补口厚度检查用磁性测厚仪沿周向随机测4点，有一点不够则再包覆一层热缩带。
5) 补口处进行100%电火花检查，检漏电压15kV，如有针孔，进行补伤，直至合格。
6) 粘结力检查每100个补口测一个，如不合格加倍抽查，还不合格则这段管线补口全部返工。检查方法为：先用裁刀将防腐层沿环向划开宽度为20mm、长100mm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端，用管形测力计以10mm/min的速
36