63～90 110～160 45 60 60 90 7. 粘接作业不得在雨中或水中操作，粘接作业时，环境温度不宜低于5 ℃，人员应站于上风处，并佩戴手套、眼镜和口罩。
8. 粘接溶剂和清洁剂使用时，瓶盖随用随开，不用时盖紧，粘接现场应严禁明火，通风良好。不得用电炉加热粘接剂。 5.3.5阀门安装
1. 阀门安装前,应按设计要求核对型号、规格。
2. 阀门安装前应进行严密性试验和强度试验，不能进行试验的大口径阀门应有厂家出具的检测报告。
3. 安装阀门时,应先检查填料。压盖螺栓应有足够的调节余量。
4. 蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。
5. 有介质流向要求的阀门.必须按介质流向确定其安装方向。
6. 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。
7. 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。
5.3.6管道绝热保温
1．管道绝热工程的施工及质量要求应符合《工业设备、管道绝热工程施工及验收规范》的规定。管道保温应在防腐、压力试验合格后进行。如需先做保温，应将管道连接处和环型焊缝留出，待压力试验合格后再将连接处保温层做好。保温层的材质、规格应符合设计要求，粘接应牢固，铺设平整、厚度均匀，绑扎紧密，无滑动、松驰、断裂现象。 2．垂直管道做保温层，当层高小于或等于5m时，每层应设一个支撑托板，支撑托板应焊在管壁上，位置应立在管卡上部200mm处。除寒冷地区的室外架空管道的法兰、阀门等附件要按设计要求保温外，一般的法兰、阀门等管道附件可不保温，但应留70～80mm间隙，并在保温层端部抹60°～70°的斜坡。
3． 保温管道支架处应留膨胀伸缩缝，并用石棉或玻璃棉填塞。设备和容器保温时，应采用钩钉固定保温层，间距一般为250mm，高度等于保温层厚度，钩钉的直径一般为6～
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10mm。
4．采用预制筒保温时，预制筒拼缝应错开，缝隙不应大于5mm，拼缝用铝箔胶带封死。 5． 保温层外面应做保护层，有防潮层的保温结构，保护层应设在防潮层外；无防潮层时，保护层设在保温层外。用铁皮做保护层时，环向及纵向搭接一边应压出凸筋，环向接缝沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝布置在水平中心线下方15°～45°处并缝口朝下。环向搭接尺寸50mm，纵向搭接尺寸50mm。保温管道最外层缠玻璃纤维布或玻璃布油毡时，玻璃纤维布应以螺旋状绕紧，前后搭接不少于50mm，垂直管道应自上而下绕紧，每隔3m及布带的两端均用直径为1mm的镀锌铁丝绑扎一圈。室外管道缠玻璃布油毡时，横向搭接缝应用稀释沥青黏合，纵向搭接缝应向下，缝口搭接50mm，外面用镀锌铁丝扎紧。 6．不设保温层的管道应按设计文件要求涂刷面漆。 5.4人员资质
参加管道施工焊接的焊工应根据持有合格证中的合格项目承担相应的管材焊接任务，并应取得业主考试合格证，严禁无证焊工上岗。 5.5焊材的领用与发放
焊条的领用和发放严格按照焊材二级库的管理规定执行，严格按照要求烘烤装保温筒，现场随用随取。
焊工领用焊条时必须携带保温筒，否则拒绝发放。同一焊条保温筒内要存放同种牌号、同种规格的焊条。 5.6管道焊接
管道焊接严格执行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。碳钢管道采用手工电弧焊焊接，焊条采用J422型。焊接工艺参数如下表：
焊条直径mm φ3.2 φ4.0 极性 反接 反接 电流 （A） 110－120 140－175 电弧电压范围（A） 20－23 22－26 焊接速度 （cm／min） 5－6.5 7－9 线能量 （j/cm） 20308－33120 20533－39000 备 注
1. 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。其他焊缝位置，应符合下列要求： a) 支管外壁距焊缝宜不小于50 mm；
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b) 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm； c) 在管道焊缝上不宜开孔； d) 管道上任何位置不得开方孔。
2. 碳钢管道下料应按施工图及现场实测的尺寸进行下料，小管径管道宜采用机械方法进行切割，机械加工坡口。大管径管道可以采用氧－乙炔焰切割的方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成30～35°的坡口，留有1 mm～2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应下表的规定。
钢管对口间隙 单位：mm 管 壁 厚 度 3～5 5～9 ＞9 对 口 间 隙 1～1.5 1.5～2.5 2.5～3 3. 对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15°的坡形过渡。
管道组对内壁错边量 单位：mm
管 壁 厚 度 ≤8 ＞8 内 壁 错 边 量 不超过壁厚的25% 不超过壁厚的20% ，且不大于2 进行双面焊时，且不大于3 4. 严禁在工件上试电流或引弧，回路接线要直接接在工件上；焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同，拆除组对卡具时，不得用敲打的办法，要用磨光机磨去，并对残留痕迹仔细打磨，发现裂纹应及时消除。 5.7焊接环境的要求
手工电弧焊作业，风速不得大于8m/s；氩弧焊接时风速不得大于2m/S；相对湿度不得大90％；下雨、无保护措施不得施焊。 5.8管道安装偏差
管道安装允许偏差应符合下表：
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项 目 允 许 偏 差（mm） 埋 地 60 15 25 ±20 ±20 ±15 2L‰且≤50 3L‰且≤80 轴线位置 室 内 室 外 埋 地 标 高 室 内 室 外 DN≤100 水平管平直度 DN＞100
5.9焊缝质量的检查
管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10％，并应符合下列要求：
a) 焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2mm； b) 焊缝余高宜为0～2mm，最大不大于4mm。 5.10无损检测
设计压力大于1 MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1 MPa的管道可不进行无损探伤检测。
无损探伤检测的焊接接头按工艺评定分Ⅱ、Ⅲ级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。
抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的二个焊接接头进行检测，当这二个焊接接头均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这二个焊接接头又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
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5.11管道试压
1. 管道系统试压一般要求：
试压管道在封闭之前要彻底清理干净，试压采用现场自来水，使用电动水压泵进行升压。
根据现场实际情况确定压力表设置位置、排气口位置。给水、排水的具体位置，原则上用就近给水管和排水井，高点及末端排气，低点排水。管道开孔处加装牢固的临时盲板。
2. 试压过程的质量控制点
序号 质量控制点 控 制 内 容 试验方案审批、试验台帐、焊接、探伤完成；临时加固正确齐全；压力表校验合格 试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口、法兰口情况、试压记录 等级 B 1 管道试验条件确认 2 管道强度、严密性试验 A 3. 关键工序的工艺控制要求 3.1施工技术交底
施工方案审批完成后，组织技术、质量、施工等部门及专业公司、各工种施工负责人进行施工方案技术交底，明确分工，责任到人，明确质量要求，确保质量体系正常运作。
3.2系统试压条件确认
a) 管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行； b) 管道的坐标及标高均检查合格；
c) 系统试压前，都必须经建设/监理单位、总承包单位和有关部门对下列资料进行审
查确认：
? 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； ? 管道系统隐蔽工程记录； ? 进行水压试验的管线示意图； ? 管道焊接工作记录； ? 无损检测报告。
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