五、分型面的选择及浇注系统的设计 （一）、分型面的选择
塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：
1、分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。
2、分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。如便于清除毛刺，有利于排除模具型腔内的气体等。
3、分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。
4分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。
综合考虑各种因素，结合该塑件结构，决定将分型面选择在塑件外形轮廓的最大处。如图1.4所示：
图1.4
（二）、浇注系统的设计
1．主流道的设计
主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔. 主流道的主要设计原则如下：
（1） 为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主
流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取3度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.8um。
（2） 主流道大端呈圆角，其半径取r=1～3mm,以减少流速转向过渡的阻力，
r=1.5mm.
（3） 在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主
流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。
（4） 为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴
紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为r2=r1+(1～2),其小端直径D=d+(0.5～1),凹坑深度常取3～4mm。在此模具中取r2=11～12mm。
（5） 由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主
流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=5～10mm。同时因该闹钟后盖采用ABS，需加热，所以在主流道处采用电加热以提高料温。
由于选择注塑机型号为XZY-300,其喷嘴的有关尺寸如下： 喷嘴球半径：r=18mm ,喷嘴孔直径：d=5mm
根据主流道与喷嘴的关系（查参考文献）下公式：
球面凹坑半径:R=r+（0.5~1）mm, 其中r——注塑机喷嘴球半径, 取R=18.5 浇口套进料口直径:D=d+（0.5~1）mm, 取D=5.5
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形。主流道衬套采用可拆卸更换的浇口套，浇口套的形状尺寸设计采用推荐尺寸的常用浇口套；为了能与注塑机的定位圈相配合采用外加定位环的形式。这样不仅减少了浇口套的总
体尺寸，还避免了浇口套在使用过程中的磨损。
浇口套图如图1.5所示：
图1.5
2．分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。
（1）分流道设计要点：
a.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
b.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。
c.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
d.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。 (2) 分流道的长度
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔
料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。 (3) 分流道的断面
分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。
因ABS的推荐断面直径为4.5～9.5(查参考文献)，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题.由于采用的是潜伏式浇口对热损失及流动提出了较高的要求，决定采用U型的分流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除. (4) 分流道的布局
在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具为一模一腔的结构,选取非平衡式.
分流道的尺寸又塑料种类、塑件大小及流道长度确定。
对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可采用经验公式计算： D=0.2654W?L? （查书Ⅰ- P78 ） D——分流道直径mm。 W——塑件质量g。 L——分流道长度mm。
D=0.2654X160X1.14 ?X5 ?=8mm 取D=9mm
分流道截面及尺寸如图1.6所示：
图1.6
3. 浇口的设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：
(1)型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
(2)易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.03～0.09，浇口的长度约为0.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。
浇口位置的选择：
(1)浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。
(2)浇口设置应有利于排气和补塑。
(3)浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。