?0.3421.10 21.470?0.09 101.590?0.18 15.320?0.08 50.430?0.12 ?0.2176.870 ?0.72100.50 ?0.31150 ?0.4849.80 770?0.82 530?0.74 ?0.1952.850 80?0.43 型腔轴轴向向尺尺寸 寸 ?0.117.770 280?0.58 ?0.1527.770 480?0.68 ?0.1747.810 320?0.62 ?0.1631.760 510?0.74 ?0.1950.780 290?0.58 ?0.1528.770 220?0.5 ?0.1221.790 ?100?0.43 ?0.11?9.770 ?300?0.58 ?0.68500 ?0.15?29.780 ?0.5825.20 50.790?0.15 25.780?0.15 30.630?0.16 ?0.62300 型芯轴向尺寸 ?0.4100 ?0.47?14.10 10.360?0.1 ?14.530?0.12 10.1?0.470 10.510?0.12 11.620?0.12 24.410?0.1 46.10?0.17 11.2?0.470?0.5240 ?0.6845.30
（二）、 模具型腔壁厚的确定
塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应有足够的强度和刚度。 查相关参考文献(以前课程设计时所用参考书P192,表9-24),得型腔侧壁厚30 为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。必须具有一定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为ABS没有腐蚀性。可以采用P20，经过渗碳，淬火回火,HRC50-55。 （三）、 标准模架的确定 综合考虑本塑件采用的是一模一腔结构、潜伏式浇口、一次分型、型腔壁厚要求、塑件尺寸大小、冷却水道的布置等诸多因素，加上前面已确定的型腔模板尺寸550mmX350mmX80mm，（查参考文献）,决定选取FUTABA.S SA355型标准模架。 八、 注塑机有关参数的校核 （一）、 模具闭合高度的校核 组成模具闭合高度的模板及其他零件的尺寸有: 定模座板:H1=30 mm 型腔固定板(定模板):H2=80 mm 型芯固定板(动模板):H3=40 mm 支承板:H4=45 mm 垫块:H5=110 mm 动模座板:H6=30 mm 故该模具闭合高度为:H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=30+80+40+45+110+30=335 mm 由于所选注塑机最小模具厚度为285mm，最小模具厚度为355mm 即 285mm< H<355mm 故满足要求。 （二）、模具安装部分校核 所选模架的尺寸为:长*宽=550X400 mm<注塑机拉杆间距710X510（mmXmm） 注塑机可安装模具的尺寸为:长*宽=620*520 mm 故满足要求。 （三）、开模行程校核 开模行程也叫合模行程,指模具开合过程中动模座板的移动距离,用符号S表示.所选注塑机的最大开模行程Smax=340 mm.为了使塑件成型后能够顺利脱模,并结合该模具为单分型面特点,确定该模具的开模行程S应满足 S=S1++a+(5-10)=50+100+10=160 mm 其中 S1为塑件高度,a为浇注系统凝料所必需的长度 因为Smax=340 mm>S=160 mm, 所以注塑机的开模行程满足要求. （四）、锁模力校核 Fs > Pm A （查书Ⅰ-P140） 式中：Pm——熔融型料在型腔内的压力，MPa；这里最大压力为90MPa。 A——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，mm 2；这里约为16000mm 2 Fs——注塑机的额定锁模力，KN PmXA=90X16000=1440KN 此处选定的注塑机锁模力为1500KN>1440KN, 故满足要求。 （五）、最大注塑量校核 考虑到流道，浇口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80%。所以，选用注塑机最大注塑量应： 0.8V机>V塑+V浇 (查参考文献） 式中：V机——注塑机的最大注塑体积(cm3)； V塑——塑件的体积(cm3),（用PRO/E算其体积）； V浇——浇注系统的体积(cm3),（用PRO/E算其体积）； （V塑+V浇）/0.8=（160+5）/0.8=206.5 cm3 该注塑机的注塑量为320 cm3>206.5 cm3, 故满足要求。 （六）、最大注射压力的校核 该塑件材料为ABS，所需注射为60-100MPa，而所选注射机压力为175 MPa，所以注射压力符合要求。 九、模 具 的 装 配 装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。 在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。 塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.05——0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的 原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。 （一）、模具的装配顺序 1.确定装配基准； 2.装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； 3.调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。 4.在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查； 5.组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象； 6.组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中； 7.试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 (1)模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 (2)筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。 (3)工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。 (4)注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。 8.模具的维护