求出闲置时间百分比。
闲置时间百分比=每节拍内的闲置时间/（N实际工地数*节拍）*100% =0.6/（4*1.3）*100% =11.54%
（4）在假定一天工作420分钟情况下计算可达到的产量。 产出率=OT/CT
=每天420分钟/每1.3分钟出产1个单位 =每天323个单位 B（1）只能使用2个工作地时最小节拍是多少？这一节拍可行吗？确定出向每个工作地分配的作业。
根据公式 N（min）=∑t/CT 得， CT=∑t/ N(min)
=4.6分钟/2个工作地 =2.3分钟
这个节拍是可行的，根据工作地数为2，节拍为2.3分钟，确定的工作分配如下：
（2）如果利用两个工作地时，求闲置时间百分比。
闲置时间百分比=每节拍内的闲置时间/(实际工作地数x节拍)x100% =0/(2x2.3)x100% =0%
因为按照2个工作地分配作业，闲置时间为0，所以闲置时间百分比为零。 （3）在这布置一下的日产量是多大？ 在这一布置下，预期产量 D=OT/CT
=每天420分钟/2.3分钟 =每天182.6个单位 （4）求出在可能最大节拍时的相应产量。
可能最大节拍等于各作业时间之=0.2+0.4+0.3+1.3+0.1+0.8+0.3+0.3+1.2 =4.6分钟 产出率=OT/CT
=每天420分钟/4.6分钟 =每天91.3个单位
第七章 选址与规划分析
一般来说，企业在以下三种情况需要进行选址：新建企业； 改建或扩建；搬迁。 服务业及零售业选址：
制造业/批发商 关注成本 运输模式/成本 能源的可得性/成本 劳动力成本/可得性/技能 建筑/租赁成本 服务业/零售业 关注收入 人口统计数据：年龄、收入、教育 人口/规划区域 竞争性 交通的便利性/方式 接近顾客的程度/程度 1、工业选址决策主要是为了追求成本最小化；
2、零售业或专业服务性组织主要是追求销售收入最大化；
3、配送中心或仓库选址必须综合考虑成本及运输速度，在二者之间取得一种平衡。 企业选址的目标是使厂址选择能给工厂带来最大化的收益。
影响企业选址的主要因素：选择国家；选择地区；具体位置决策。
企业选址重点考虑的因素：劳动力成本问题；汇率；成本；政府的态度； 企业选址的三种趋势：
集中于工业园区（政府支持企业，吸引投资的一种手段）；
厂址分散——多工厂制造策略（视原料、或市场所在而将工厂分散） 国外直接投资 ——全球性选址（资源、关税和保护政策的影响) 企业选址的步骤：人员组织；准备阶段；现场勘查；抉择阶段。
第八章 质量管理
质量管理的发展历史（三个阶段考其中一个）
质量管理这个概念，是随着现代工业生产的发展逐步形成、发展和完善起来的。它大体经历了三个发展阶段，即质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。 1、质量检验阶段（20世纪20年代~40年代）
20世纪初，美国企业出现了流水作业等先进生产方式，提高了对质量检验的要求，随之在企业管理队伍中出现了专职检验人员，组成了专职检验部门。传统质量管理阶段的主要特征是按照规定的技术要求对产品进行严格的质量检验，以防止不合格品出厂或流入下道工序。质量检验对手工业生产来说，无疑是一个很大进步，但是由于废品造成的损失已经存在，无法消除；所以传统质量管理靠的是事后把关，是一种防守型的质量管理。 靠质量检验来管理质量，管理的效能非常差，具体表现在以下方面：
①出现质量问题容易扯皮、推诿、缺乏系统的观念，责任不明； ②质量检验属于“事后检验”，无法在生产过程中起到预防、控制的作用，一旦产生废品，就会造成原材料、燃料、设备、工时及其他费用损失，一般很难补救，充其量只能“防止以后不再发生”；
③它要求对成品进行百分之百的检验，但百分之百的检验并不等于百分之百准确，并且这样做有时在经济上并不合理，因为它增加检验费用，延误交货期限；对于破坏性检验，这种方法显然也不宜被采用。
2、统计质量控制阶段（20世纪40~50年代）
统计质量控制，就是主要运用数理统计方法，从产品（指原材料、零件、部件、半成品、产品等）质量波动中找出规律性，消除产生波动的异常原因，使生产过程的每一个环节控制在正常的、比较理想的生产状态，从而保证最经济地生产出符合用户要求的合格产品。这种质量管理方法，一方面应用数理统计技术； 另一方面，它侧重于生产过程的控制，做到以预防为主。这样，质量管理工作就从单纯的产品检验发展到对生产过程的控制，并为实行质量标准化提供了合理依据，从而把质量管理提高到一个新的水平。 从事后检验的质量管理发展到统计质量管理，是第二次世界大战以后的事，这是战争引起的科学技术发展以及推动军工生产大幅度提高的客观需要。 但是，由于这个阶段过分强调质量控制的数理统计方法的作用，忽视了组织管理工作，使人们误认为“质量管理就是统计方法”，而数理统计方法理论深奥，所以“质量管理是统计专家们的事情”，因而对质量管理产生了一种“高不可攀”“望而生畏”的感觉。此外，在这一阶段中，企业主要领导制造和检验部门实行质量控制，其他部门则很少过问和关心质量工作，使人们认为质量管理是“少数专家的事情”。这些都在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及和推广。
3、全面质量管理阶段（20世纪60年代到现在） 从统计质量控制发展到全面质量管理，是质量管理工作的又一个大的进步。统计质量控制着重于应用统计方法控制生产过程质量，发挥预防性管理作用，从而保证产品质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯靠统计质量控制所能解决的。全面质量管理更适应现代化大生产对质量管理整体性、综合性的客观要求，从过去局部性的管理进一步走向全面性、系统性的管理。
质量成本
质量成本分为鉴定成本；预防成本；损失成本。（内部故障成本、外部故障成本、鉴定成本、预防成本）
内部故障成本是指在制造过程中，由于产品缺陷所带来的经济损失以及处理缺陷产品所花费的一切费用的总和。包括：⑴废品损失；⑵返修费用；⑶复检费，即返修品再次检验的费用；⑷由于质量事故而造成的停工损失；⑸不合格品的处理费用。
外部故障成本是指产品出厂后，在用户使用过程中，由于产品的缺陷或故障所发生的一切费用总和。包括：⑴用户申诉的处理费；⑵退货费用；⑶折价损失；⑷保修费用。
鉴定成本是指产品在第一次验收合格的情况下，对原材料、零部件和成品进行质量检验的费用。包括：⑴进货检验费；⑵工序检验费；⑶产品质量评审费用； ⑷对于测试和检验设备进行维护、校准的费用；
⑸进行破坏性试验消耗的材料费和劳务费；⑹ 测定库存产品的费用。
预防成本是指企业为了保证产品质量达到规定的标准，或提高质量水平所进行的各项管理活动的费用。其目的是使故障成本最小和鉴定成本最低。 包括：⑴建立质量保证体系、制定质量计划所需的费用； ⑵新产品的评审费； ⑶工序控制费。 ⑷培训费； ⑸质量信息的收集、整理、分析和返馈所需的费用； ⑹开展质量管理报告、奖励及其他有关活动的经费。
第十一章 库存管理（考一个选择题和一个计算题） 独立需求与相关需求
根据对物品需求的性质：
独立需求是来自用户对企业产品或服务的需求。其最明显的特征是需求是随机的，无法精确计算，只能通过预测粗略地估计。例如：对产成品、用于维修的材料和零配件的需求。 相关需求是指用于最终产品的零部件和原材料的需求，由其它产品或项目的需求决定的，可由最终产品的需求数量进行推算。例如：对原材料和零配件的需求。相关需求将在下一章讲述，即物料需求计划（MRP）。
独立需求和相关需求的主要区别在于：掌握需求数量和时间的方式不同。对于独立需求项目，根据市场预测得到；对于非独立需求项目，根据MRP产生的计划信息得到。 经济生产批量模型
Q?每次订货的件数Q*?每次订货的最佳订货量?EOQ?D?该存货项目的年需求量S=每次订货的订货或准备成本H=每年每件产品的持有成本
①每年的订货成本=?每年订货次数???每次订货成本?年需求量??每次订货的件数???每次订货成本?D?SQ②每年的持有成本=?平均存货水平???每年每件产品持有成本???订货量???每年每件产品持有成本?2?QH2
③=DQS+Q2H④对总成本计算公式求关于Q导数，并令导数等于零，则?DHS?Q22?0Q*?2DSH
需求D预期订货次数?N???每次订货量Q一年中的工作天数预期订货的次数
预期订货间隔期=T= 范例1：斯科特是一家向医院销售注射针头的公司。该公司为了降低库存成本，每次订货的针头保持在最佳数量。这种针头每年的需求量是1000单位，订货成本为每次＄10，每年每单位产品的持有成本为＄0.50。根据以上数据，请确定该公司每次订货的最佳数量。已知一年有250个工作日，请计算公司每年订货的次数和每次订货的间隔时间。
解：由公式可得Q*?2DSH?2?1000?10?2000.5N?T=需求D1000???5?次??每次订货量Q200一年中的工作天数250??50?个工作日?预期订货的次数5
再订货点
我们已经决定了订货量，还必须决定什么时候订货。简单库存模型假定一个订单的接收是即时的。换句话说，它假定一个企业只有用完一种材料后才去订货，而且所有的订货马上会收到。然而，在下订单和收到订货之间有一段时间，称为订货的提前期（lead time，L）或交货时间，它的长短从几个小时到数月不等。何时订货的决策通常根据一个再订货点（reorder