DH200皮带秤控制仪表
点标定”和“速度标定”同时完成。标定前应设定的参数：“流量单位”、“流量小数”、“额定量程”、“标定小数”、“工作方式”、“皮带长度”、“整圈时间”、 “链码重量”、“初始DA”、“标定圈数”“标定延时”。 标定过程：
在待机状态下，按
键进入，输入密码后按
键进入子菜单，按
、
键选择到标定准备功能。按显示速度参数，此时如果按
键进入标定准备功能，标定提示为“开始”，键退出标定准备功能。
按参数。
键开始整圈标定，标定提示为“标定中”，按
、
键翻屏查看相关
到达设定标定圈数时自动结束标定，标定提示为“确认”，按
速度系数，按按
键放弃保存并返回。
键保存零点、
键退出标定准备功能。
4.6.4链码标定
链码标定是一种常用的标定方法，尤其对于带辅助给料机的皮带秤，准确的链码标定可以代替实物标定。但对于直接拉出式皮带秤，链码标定只能作为辅助测试手段使用。初次使用时，一般先进行链码标定，如果链码标定正常，再运行实物标定。实物标定工作量大，但标定结果可靠。 标定过程：
在待机状态下按
键，输入密码后按
键进入功能子菜单，按
、
键选择到链码标定功能。
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DH200皮带秤控制仪表
按如果按
键进入链码标定功能，标定提示为“开始”，仪表显示瞬时AD值。此时键退出。
按
、
键翻屏查看
键开始进行整圈标定，标定提示为“标定中”，按
相关参数。
按
键结束标定，提示“等待中”，待整圈过后，提示“确认”，同时显示计算
的物料累计量和根据输入的链码重量计算的实际的等效物料量。
累计量链码实重功能名称0.029 t0.150 t确认计算重量实际等效料量链码标定标定提示
按键计算并显示标定的总系数，标定提示为“确认”。
按
键放弃保存并退出。
键保存标定的结果并返回，按
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DH200皮带秤控制仪表
按键退出链码标定功能。
4.6.5实物标定
实物标定是皮带秤唯一准确的标定方法，皮带秤的实际精度应该以实物标定为准，其他标定方法只能作为参考或精度要求不高的场合使用。实物标定同样也需要整圈标定。标定的流量应尽量接近实际流量。有关实物标定中应注意的事项，请参照国家标准。 标定过程：
在待机状态下按
键，输入密码后按
键进入功能子菜单，按
、
键
选择到实物标定功能。
按如果按
键进入实物标定功能，标定提示为“开始”，仪表显示瞬时AD值。此时键退出。
按数。
键开始整圈标定，标定提示为“标定中”，按
、
键翻屏查看相关参
按
键结束标定，提示“等待中”，待整圈过后，提示“确认”，同时显示计算
累计物料量和标定圈数，提示输入实际物料重。
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DH200皮带秤控制仪表
按键显示需要输入实际重量
累计量实际重量实物标定计算的重量0.029 t00.030确认待输入的实际重量
按数字键输入实际物料重，完成输入后按
键，显示计算的总系数。
按按
键保存结果并返回；按键退出实物标定功能。
键放弃保存并退出。
第五章 日常使用
5.1 日常使用
皮带秤标定完成后可以进入正常运行使用，DH200皮带秤控制仪表在正常使用时
只需要设定流量即可。如果流量波动较大，适当调节PID参数。 5.2参数的调整
1． 流量波动较大时。皮带秤在运行中，可能会由于秤体的结构、机械震动、外部干
扰和物料的冲击等原因产生较大的流量波动。此时，应首先分析波动产生的原因并排除故障，尽量减小干扰的影响。对有规律的波动，仪表内部可以进行一定的处理。DH200仪表设置硬件滤波和软件滤波，“滤波深度”可以调整（详见附表1-14参数）。“滤波深度”可以缓解数值的波动。仪表还设置了瞬时流量显示平滑滤波，“流量平滑”可调（详见附表1-13参数）。在皮带秤流量调节期间也会产生流量的变化，该变化是正常的，要予以区分。 2． 调节效果不理想时。如皮带秤的瞬时流量出现偏差后，仪表不能及时调整（输出
变化缓慢），说明PI调节效果较差，可以适当加大比例系数。反之，如果输出调整迅速，但调整幅度太大又引起流量波动过大，说明比例系数过大，可以适当减小比例系数。如果仪表存在累计误差，适当加大积分系数。 3． 出现报警时。出现报警可能是由于一方面仪表正在进行调整，另一方面报警误差
限和延时时间设定不合适。建议调试期间在不影响生产的前提下，取消报警设置(报警参数设置为零)，待系统正常后恢复设定。如果正常运行期间频繁出现报警，也可能是由于报警限设置过低造成，如果允许也可适当加大报警限。报警号参数见附表8。
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第六章 产品配制 6.1 标准配置：DH200，带RS485通讯功能。
通讯转换模块：380模块实现CAN到232/485的转换，（网关）用于与上位机的连接。 第七章 附表 表1：待机显示数据号列表 参数屏号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 名 称 瞬时流量 皮带速度 设定流量 DA输出 负荷率 速度率 设定料量 已给料量 累计误差 瞬时误差 上电时间 运行时间 单位 根据“流量单位“设定 m/s 根据“流量单位”设定 % % % t t % % h h 范围（初值） 0~99999（1000） 0~999.99 t（10.00） 0．000~99.999 （0.000） 0~600（s） t小数点 根据“流量小数点“设定 4 根据“流量小数点“设定 1 1 0 2 2 2 1 2 2 说 明 定量控制时累计量累计到所设定料量时自动停止 定量控制时的提前量 表2：常用参数列表
参数屏号 显示名称 1 设定流量 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12** 13** 14** 15 16 设定料量 提前量 定量延时 定量清除 自动调整 比例系数 积分系数 每米料重 控制周期 最大调整 误差报警 报警时间 停机时间 初始DA 显示平滑 17 滤波深度 18 19
滤波系数 铺料时间 定量控制时，恒速方式时，定量完成后经过此时间停止计量。 0=不清除 1=清除 0~1（0） 定量控制时在未完成本次给料时可通过该功 能清楚设定给料量，结束本次给料 0=不自动调整；1=自动调整 0~1（0） 定量控制时，自动调整提前量并保存。 0~100%（10） 当误差较大时，可以适当增加比例系数。 0~100%（1） 如果累计误差较大则可以适当增加积分系数。 进入容积方式2后根据此参数和当前速度计算0~999.99kg/m（50.00） 流量。 1~100 s（1） 一般等于系统的滞后时间调整 0.1~20.0 % (2.0) ‘误差报警限’，设定流量的百分比。瞬时流0~100% (0) 量超过此范围且持续大于报警时间则报警、持续大于停机时间则停机 0~200 s (5) 0~60 s (0) 设为‘0’时该参数不起作用 10.0~100.0%(50%) 开始运行时的输出速度 该值不影响累计和控制，只影响显示瞬时流量1~50 (20) 当瞬时流量波动较大时，利用平滑滤波可使显示值趋于平稳，平滑深度越大效果越明显。 该值越大流量越稳定，反应越迟钝。为了去除外界干扰对传感器信号的影响，仪表对信号多1~90% (30) 次采样后取其平均值作为真实值，设定的采样次数称为滤波深度，滤波深度越大滤，滤波效果越好，但反映速度越慢。 实际流量滤波。参与误差计算和PID调整控制1~180（10） 的流量，流量波动大时，加大此值。 皮带开始运行按照该值进行铺料，如果该值等0~100s（0） 于0则按照整圈时间的一半进行铺料。 -20-