公安局分局改造工程 施工组织设计
安全，本工程施工现场临时用电安全技术规范，必须根据JGJ46-2005标准实施。
3.5.3 临时用水
现场施工用水采用各房号楼层内原有的生活用水，以满足结构及装饰施工用水，施工用水严禁使用消防水源。
3.5.4现场卫生
3.5.4.1为了保持工地及其周围环境的清洁卫生，在施工期间所产生的施工垃圾和生活垃圾将每隔三天搬离施工现场，直至工完料清交付使用。
3.5.4.2在车辆进出施工现场的主要出入口设置车辆清洗设备，以保证施工泥浆不随车辆污染市政道路。
3.5.3对雨季和汛期现场排水系统的日常维修措施
3.5.3.1成立现场排水系统日常维修班组，专人负责、定期检查和清除排水沟以及沉淀池中积存物，确保排水沟畅通。
3.5.3.2逢雨季、汛期增加潜水泵，提高排水流量、流速，确保排水畅通、迅速。 3.5.3.4雨季、汛期成立防汛抗台工作小组，做到人员到位、职责分明、防汛抗台物质储备充裕。
3.5.3.5夜间施工照明配备足够的小太阳灯以供照明，场地四周设灯架照明。 四、主要分部分项工程施工技术方案 4.1钻孔灌注桩施工 4.1.1测量定位
（1）用水准仪对8#和9#楼的每根桩护筒标高进行测量，计算出每根桩应实际钻孔深度。从各轴线引出桩位中心线，允许偏差为50mm，并加以保护，桩位线及标志要经常检查，经常复核。
（2）轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再报请建设单位、监理单位复核检查，并及时办理放样复核手续。
4.1.2施工顺序 （1）埋设护筒
1）定好桩位后，开挖围护坑，按图纸位置埋设护筒并回填实。 2）护筒直径为φ650mm，高1.2m，具体就桩位护筒开挖深度定。
3）埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒应高于地面20cm。 4）护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。 （2）钻机就位
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钻进成孔中心必须保证钻机垂直度符合要求，钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动，转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度应保持水平，机架垂直度小于1/300，以防开挖后桩位偏差过大。
（3）正循环成孔
1）采用GPS-10型工程钻机进行钻孔灌注桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆，必要时加膨润土护壁。
2）本工程设计桩径为φ600mm，钻头直径等同于桩径，钻头锥形夹角应大于120°。成孔中应经常检查钻头直径，发现磨损超过0.5cm时应及时修复。
3）钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大，护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮，在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min，在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5~25Kpa，砂土5~15Kpa）和转速（粘土40~70r/min，砂土40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍孔壁，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。
4）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量钻杆上余尺，正确计算孔深，加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2~3分钟再拧卸钻具。
5）钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，即达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，以免造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。
6）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm，成孔垂直度偏差不超过1%。 （4）成孔泥浆的配制管理
合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。
1）在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1~1.2；
2）在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2~1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；
3）泥浆的粘度控制在18~20秒，含砂量小于3%；
4）在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；
5）经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。
（5）第一次清孔
当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进
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终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10~20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落测试孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束，为确保孔壁质量，一般清泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.25，手触泥浆无颗粒感觉，一般控制在40分钟，一次清孔即可结束。
（6）钢筋笼施工
1）钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确。
2）钢筋笼制作：钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成，主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。
3）主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置垫块，每组3块，每节钢筋笼不少于2组，采用水泥圆块制作。
4）环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。 （7）钢筋笼安装
1）清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。 2）吊放钢筋笼时，可利用桩机架直接吊放钢筋笼。
3）为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±50mm以内。
4）钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁，如下放有阻应查明原因，如焊接垂直度不好，应重新调正后再下放，如为孔径缩径，则应提出钢笼重新扫孔至符合要求。
5）为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
6）钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。 （8）导管安装及二次清孔
1）本工程导管直径为208mm，下导管前应准确量好导管总长度。
2）检查导管密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的放置情况。 3）当钢筋笼安放完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设闷头连接泥浆管，下口提离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的进浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15（用泥浆比重计测量），根据实际情况返浆比重可放至1.20。沉渣厚度应不大于5cm，清孔时间一般控制在30分钟左右。
4）二次清孔结束后，由施工员用测绳进行孔底沉渣的测试，沉渣厚度不大于5cm，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时进行下道工序
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混凝土灌注桩工作。
（9）水下混凝土施工
按设计要求桩身砼强度为水下混凝土C30，采用φ208导管进行水下混凝土灌注，商品砼质量及砼灌注应按下列要求控制：
1）导管入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在30~50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.5m。
2）采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在11~13cm，混凝土初凝时间控制在3~4小时，级配单应在混凝土到场时及时附好。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正，每根桩的混凝土灌注前须做好一次坍落度试验，一组试块，不合格混凝土予以退回，商品砼不得在现场加水搅拌。
3）水下混凝土的灌注应在二次清孔后30分钟内进行，若超过30分钟应重新测量孔底沉渣厚度，如不符合要求应重新进行清孔，同时混凝土因故搁置时间超过3小时，不再使用。
4）混凝土灌注前安放好隔水球后，导管提离孔底30cm，混凝土初灌量必须符合规范要求，料斗采用1m3容积，装满提升压水板时，商品混凝土车内混凝土连续放入，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土灌注后，经过测试确定混凝土面埋入导管1.5m以上，方可小幅度提升。
5）水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在3~6m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度切不可将导管提出混凝土面以上造成断桩。
6）注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，在混凝土接近孔底时，应放慢灌注速度，且不可大幅提升导管，防止跑笼。
7）灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。
4.2植筋工程 4.2.1 施工工序
定位→钻孔→清孔→钢筋处理→注入锚固胶→植筋→静置固化→检验 4.2.2 定位
根据施工图纸要求，标注出所需植筋的位置。
4.2.3 钻孔时，在正确位置保持钻头垂直于工作面，并标明埋深尺寸，钻孔时设备晃
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动不准过大以防偏离原定位置，钻孔时要尽量避免原混凝土结构中的钢筋，以免破坏原有结构，钻孔深度应不小于200mm。
4.2.4 清孔
钻孔完毕检查孔深、孔径，经查合格后将孔内粉尘用吹风筒吹出，然后用毛刷将孔壁刷净，再次用吹风筒吹孔，应反复进行3~5次，直至孔内无灰尘碎屑，最后用棉布蘸丙酮擦洗孔壁。
4.2.5 钢筋处理
钢筋锚固部分要清除表面锈迹及其他污物，若钢筋锈蚀严重的应禁止使用。 4.2.6 注入锚固胶
锚固胶要选用合格的植筋专用胶水，产品要有合格证明，注胶要从孔底开始，以利于排出孔内的空气，为了使钢筋植入后孔内胶液饱满，又不能使胶液外流，孔内注胶达到孔深的2/3。
4.2.7 植筋
孔内注完胶后应立即植筋，按顺时针方向边转边植入孔中，直插入孔底，使锚固胶充满孔隙并有部分溢出孔外，刮去表面多余粘合剂，整个操作时间应小于粘合剂初凝时间。
4.2.8 静置固化
植筋施工完毕后应注意保护，24小时内严禁有任何扰动，以保证结构胶的正常固化。 4.2.9 检验
植筋2天后，按DG/TJ08-003-2000进行抗拉拔试验，经试验合格后方可进入下一道工序。
4.3钢筋工程 4.3.1施工流程
熟悉图纸、配料→钢筋制作→钢筋运输→钢筋绑扎→安置保护层垫块→检查验收 4.3.2施工要点
（1）施工前必须准确定位轴线和控制边线，柱、梁在弹线后必须确保钢筋的保护层厚度，以满足设计和施工验收规范的要求，钢筋保护层不足之处，安排人员进行预校到位。
（2）砼垫块必须按照不同的厚度预先制作，在垫放时每1m间距设置一块，若钢筋较细则需加密设置，板双层钢筋上排钢筋需加设钢筋马凳。梁扎好入模后，下层钢筋保护层和外侧保护层应先垫好，然后再扎平台钢筋。柱筋及楼梯筋保护层要边扎边垫。保护层均匀、扎垫牢固。在浇捣砼之前，要检查一遍所有扎好的钢筋保护层是否都垫妥，以避免今后发生露筋。
（3）绑扎钢筋时先扎柱筋，再扎梁和平台钢筋在绑扎柱筋时所有的箍筋均应从柱顶
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