62. 手工送料，有侧压装置的搭边值可以小，刚性卸料的比弹性卸料的搭边
值大。
63. 冲裁件尺寸大或是有尖角时，搭边值取大一些；材料厚的搭边值要取大
一些。在冲裁件过程中，冲裁力是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。
64. 在冲裁结束时，由于材料的弹性回复及摩擦的存在，将使冲落部分的材
料梗塞在 凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。
65. 从凸模或凹模上卸下的废料或冲件所需的力称卸料力，将梗塞在凹模内
的废料或冲件顺冲裁方向推出所需的力称推料力，逆冲裁方向将冲件从凹模内顶出所需的力称顶料力。
66. 采用弹压卸料装置和下出件方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、
推料力之和；采用刚性卸料装置和下出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、推料力之和；采用弹性卸料装置和上出料方式冲裁时，冲压力等于冲裁力、卸料力、推料力、顶料力之和。
67. 为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常
用阶梯凸模冲裁法、斜刃口冲裁法和加热冲裁法来降低冲裁力。 68. 在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸
模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象，凸模应采用阶梯布置，即将小凸模做短一些。这样可保证冲裁时，大直径凸模先冲。 69. 阶梯冲裁时，大凸模长度应比小凸模长度长，可以保证冲裁时大凸模先
冲。
70. 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔
时应将凹模做成平刃。
71. 材料加热后，由于抗剪强度降低，从而降低了冲裁力。
72. 模具压力中心就是冲压力合力的作用点。模具的压力中心应该通过压力
机滑块的中心线。如果模具的压力中心不通过压力机滑块的中心线，则
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冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块、压力机导轨及模具导向部分零件不正常磨损；还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量和模具的寿命。
73. 冲裁模的形式很多，按送料、出件及排除废料的自动化程度可分为手动
模、半自动模和自动模等三种。
74. 按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模和复合模等几种。 75. 在压力机的一次行程中，只完成一个冲压工序的冲模称为单工序模。 76. 在条料的送进方向上，具有两个或两个以上的工位，并在压力机的一次
行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上工位的冲压工序的冲模称为级进模。
77. 在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上，完成两个或两个以上的
冲压工序的模具，叫复合模。
78. 冲裁模具零件可分为工艺零件、结构零件。
79. 组成冲模的零件有工作零件，定位零件，导向零件，压料，卸料和出件
零件，支撑零件，紧固及其它零件等。
80. 在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工艺零件。 81. 由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位
问题，才能保证冲压件的质量。
82. 定位零件是指用于确定条料或工件在模具中的正确位置的零件。 83. 所谓导向零件，是用于确定上、下模相对位置、保证位置精度的零件。 84. 级进模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃等两种。 85. 无导向单工序冲裁模的特点是结构简单，制造成本低，但使用时安装调
整凸、凹模间隙较不方便，冲裁件质量差，模具寿命低，操作不安全。因而只适用于精度不高、形状简单，批量小的冲裁件的冲压。
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86. 由于级进模生产率高，便于操作，易实现生产自动化，但轮廓尺寸大，
制造复杂，成本高，所以一般适用于批量大、小尺寸工件的冲压生产。 87. 由于级进模的工位较多，因而在冲制零件时必须解决条料或带料的定位
问题，才能保证冲压件的质量。常用的定位零件是挡料钉和侧刃。 88. 应用级进模冲压，排样设计很重要，它不但要考虑材料的合理利用，还
应考虑制件的精度要求、冲压成形规律、模具寿命等问题。
89. 级进模的排样设计时，对零件精度要求高的，除了注意采用精确的定位
方法外，还应尽量减少工位数，以减少定位累积误差。孔距公差较小的孔应尽量在同一工位中冲出。
90. 在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其
孔可分步冲出；工位之间壁厚小的，应增设空位；外形复杂的制件，应分步冲出，以简化凸模、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配；侧刃的位置应尽量避免导致凸、凹模局部工作以免损坏刃口，影响模具寿命。
91. 需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的零件，采用连续冲压时，位于成形
过程变形部位上的孔，应安排在成形后冲出，落料或切断工步一般安排在最后工位上。
92. 全部为冲裁工步的级进模，一般是先冲孔后落料。先冲出的孔可作为后
续工位的定位孔，若该孔不适合定位或定位要求较高时，则应冲出工艺孔作定位用。
93. 套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓后冲外轮廓。 94. 复合模在结构上的主要特征是有一个既是冲孔的凹模又是落料凸模的
凸凹模。
95. 按照落料凹模的位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。 96. 凸凹模在上模，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模。
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97. 复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的相对位置精度高，板
料的定位精度高，冲模的外形尺寸较小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以复合模一般用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 98. 凸模的结构形式，按其断面形状分为圆形、非圆形；按刃口形状有平刃、
斜刃等；按结构分为整体式、镶拼式、阶梯式、直通式和带护套式等。 99. 凸模的固定方式有台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结固定和快
换固定等。
100. 圆形凸模常用的固定方法有台阶式和快换式。
101. 由于模具结构的需要，凸模的长度大于极限长度，或凸模工作部分直径
小于允许的最小值，就应该采用凸模护套等方法加以保护。
102. 整体阶梯式圆形凸模强度高，刚性好，装配修磨方便。其工作部分的尺
寸由计算而得；与凸模固定板配合部分按过渡配合制造。
103. 非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处加防转销；以
铆接法固定时，铆接部分的硬度较工作部分要低。
104. 凹模的类型很多，按外形分有圆形、方形或长方形，按结构分有整体式
和镶拼式；按刃口形式分有平刃和斜刃。
105. 直刃壁孔口凹模，其特点是刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变，制造
较方便。但是在废料或冲件向下推出的模具结构中，废料会积存在孔口内，凹模胀力大，刃壁磨损快，且每次修磨量较大。
106. 斜刃壁孔口凹模，其特点是孔口内不易积料，每次修磨量小，刃口强度
较差。修磨后刃口尺寸会变大，这种刃口一般用于形状简单的冲件冲裁，并一般用于精度要求不高的下出件的模具。
107. 复合模的凸凹模壁厚最小值与冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁
厚可小些；倒装式复合模的凸凹模壁厚应大些。
108. 对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用镶
拼结构。
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109. 镶拼结构的凸、凹模设计原则是：力求改善加工工艺性，减少钳工工作
量，提高模具加工精度；便于装配和维修；满足冲压工艺，提高冲压件质量。
110. 设计镶拼结构的凸、凹模时，A、应尽量将复杂形状的内形加工变成外
形加工，以便切削加工和磨削；B、应该沿转角、尖角分割，并尽量使拼块角度大于或等于９０°；C、圆弧尽量单独分块，拼接线应在离切点４～７的直线处，大圆弧和长直线可分成几块，另外应与刃口垂直，且不宜过长，一般为１２～１５mm ；D、为了满足冲压工艺的要求，提高冲件质量，凸模和凹模的拼接线应至少错开３～５mm ，以免冲裁件产生毛刺；E、为了方便装配、调整和维修，对比较薄弱或容易磨损的局部凸出或凹进部分，应单独镶拼，拼块之间应能通过磨削或增减垫片的方法调整其间隙或保证中心距公差。
111. 条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位，一是在与送料方向垂直
方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向。二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进长度，称为送料定距。
112. 属于条料导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板，属于送料定距的
定位零件有始用挡料销、挡料销、导正销、侧刃等，属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。
113. 导料销导正定位多用于单工序模和复合模中。使用导正销的目的是消除
送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。导正销通常与挡料销，也可与侧刃配合使用。
114. 条料在送进方向上的送进距离称为步距。 115. 导料销导向定位多用于单工序模具和复合模中。
116. 如果条料的公差大，为了避免条料在导料扳中的偏摆，使最小搭边得到
保证，应在送料方向的一侧设置侧压装置，迫使条料始终紧帖一侧导料扳。
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