4) 与加工方法有关的误差
定位误差：由定位引起的同一批工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
基准不重合误差：定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差。 对夹紧装置的基本要求： 夹得稳、夹得牢、夹得快
机床夹具一般具有以下特点：
1) 具有足够的强度、刚度和可靠的夹紧机构。 2) 夹具的轴线应与主轴重合
3) 具有匀称的结构，以提高回转的平稳性 4) 一般有安全的防护装置
数控机床的特点：高效性、柔性化和高精度。 设计时应考虑如下基本要本：
1) 应具有较高的精度以满足数控加工的精度要求
2) 它能快速装夹工件以适应高效、自动化加工的需要 3) 夹具本身应具有良好的机动性
4) 夹具在机床坐标系中坐标系明确，数据简单，便于坐标的转换计算 5) 夹具应具有高适应性
组合夹具的特点：
1) 组合夹具的适用范围广 2) 可缩短生产准备周期
3) 可减少专用夹具的成本，从而降低产品的制造成本。 4) 组合夹具外形尺寸大，较笨重，刚性差。 5) 组合夹具的初始投资大
组合夹具的正确组装过程： 1) 组装前的准备 2) 确定组装方案 3) 试装
4) 组装连接 5) 检验
专用夹具设计的四个步骤：
1) 明确设计任务，收集原始资料 2) 设计夹具总体方案 3) 夹具总装配图的绘制
4) 夹具零件设计及零件图绘制
《模具制造工艺学》复习资料
名词解释：
1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铣削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂
的特形面。
3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间
歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工:
是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
6雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。
7坐标镗床：是一种高精度机床，主要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系
的精密加工。
8直线磨削：直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。
9成形砂轮磨削法：把砂轮修整为所需的形状，用来成形砂轮磨削工件，保证工
件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。
10工艺过程: 生产过程中为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，
使其成为成品或半成品的过程。
11机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表
面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
12工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内
容称为工步。
13工序：是一个或一组人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部分机
械加工工艺过程。
14工位：一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备
固定部分所占据的每一个位置。
15复合工步：如把几把刀具或复合刀具同时加工一工件上几个表面也可看作一
个工步即为复合工步。
16生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17生产类型：企业生产专业化程度的分类。
18工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
19零件的工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经
济性。
20工艺性审查：在机械产品设计中，凡正式用于生产的零件图都必须经过工艺
性分析称为工艺性审查。
21基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
22粗基准：机械加工的最初工序只能用工件毛培上未加工表面作定位基准。
23精基准：用已经加工过的表面作定位基准。
24加工经济精度：指在正常加工的条件下所能保证的加工精度。
25“三检”：生产者自检，班组长或工段长互检，专职检验员检验。
26加工余量：是指加工过程中所切去的金属层厚度。
27工序余量：是相邻两工序的工序尺寸之差。
28加工总余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
29尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
30“靠火花”磨削：
是指磨削端面的一种方法，即将磨床工作台纵向进给，使工件靠到砂轮端面，根据靠去火花的多少凭经验判断大约磨去了多少余量，从而估计能得到多大的工序尺寸。
简答：
1影响加工余量的因素有哪些？
1、被加工表面上道工序表面粗糙度Ra和缺陷层Da； 2、被加工表面上道工序尺寸公差Ta； 3、被加工表面上道工序的形位误差 ； 4、本道工序加工时的装夹误差 。
2说明冷冲模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求？
1． 模具外露部分的锐角应倒钝，小型模具倒角为2mm X ；大中型模具倒
角为（3~5）mm X ；安装面应光滑平整，销钉头部不能高出安装面，并无明显毛刺及击伤等现象；
2模具的闭合高度，各安装配合部位的尺寸应符合所选设备的规格；
3模具上应打上模具的编号和产品零件的图号。大中型模具应设有起掉孔。
3简述制定工艺规程的基本步骤？
1确定零件的生产纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析； 2确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法； 3拟定工艺路线；
4确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差； 5确定各主要工序的技术要求及检验方法； 6确定各工序的切削用量和时间定额； ７.进行技术经济分析，选择最佳方案； 8填写工艺文件。
4说明注射模具装配时对模具外观和安装尺寸的要求？ 1模具外露非工作部分棱边应倒角；
２大中型模具均应设起吊孔、起吊环，以供搬运和安装时用；
3模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸，模具顶出形式，开模距离均应符合总装及有关的技术要求。
5粗基准的选择原则？ 1选非加工面为粗基准；
2选毛坯余量最小的面为粗基准； 3重要加工面为粗基准； 4避免重复使用
5粗基准的表面应平整光洁。
6精基准的选取原则？ 1.重合原则；
2.基准统一原则； 3.自为基准原则； 4.互为基准原则；
5保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。
7组合夹具的特点？ 1组合夹具的适合范围广； 2可缩短生产准备周期；
3使用组合夹具后，可减少专用夹具的成本，从而降低产品的制造成本； 4组合夹具外形尺寸大、较笨重、刚性差； 5组合夹具的初始投资较大。
8夹紧力方向的确定？
1主要夹紧力的方向应尽量指向工件的主要定位基准面； 2夹紧力方向应尽量施于工件刚性较强的方向； 3夹紧力方向应有利于减少夹紧力。
9夹紧力作用点的确定？
1夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内； 2夹紧力作用点应选择工件的刚性较好的部位； 3夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。
10电火花加工放电过程分以下几个阶段？
介质击穿，通道放电，熔化，汽化，热膨胀，电蚀产物的抛出及极间介质消电离。
11电火花加工一般在液体介质中进行，液体介质的主要作用是什么？ 1具有介电性，能形成火花放电通道； 2能提高仿形精度；
3能提高生产率和加工精度； 4有利于电蚀产物的排出； 5能防止热变形。
12简述电火花加工的原理？
电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源，两极间有一定的绝缘性能的液体，加在两极上的脉冲电压产生火花放电，产生的高温使工具电极和工件表面蚀去一部分金属，从而在工件表面形成微小的凹坑。
13电火花加工与机械加工相比有何区别？ 1脉冲放电能量密度高；
2加工时，工具电极与工件不直接接触，两者之间不产生机械力； 3工具电极的材料不需比工件硬，能以柔克刚；
4直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动化。
14影响电火花放电加工速度的主要因素有哪些？ 1电参数； 2极性效应；
3工件材料的热物理常数； 4工作液。
15脉冲电源的作用？
是把工频交流电转换成一定频率的单向脉冲电流，提供电火花加工所需
的放电能量。
16工作液循环过滤系统的作用？
是采用强迫循环的办法把清洁工作液由液压泵加压，强迫冲入工具电极与工件之间的放电间隙，将放电间隙中的电蚀产物随同工作液一起从放电间隙中