为0.30m。
14、模板的整体稳定性措施
（1）外侧模板和内侧模板顶部，通过竖向精轧螺纹钢，后端与已浇梁段拉紧，前端与挂蓝签下横梁之间悬吊起来收紧。
（2）外侧模板的下面与后下横梁和前下横梁之间对拉起来； （3）外侧模板的上口，通过导链滑车，与已浇梁段之间对拉起来； （4）内模和外模之间用2根[12.6槽钢作为横撑，用φ22mm的钢筋拉杆外套PVC套管对拉起来，实现和内模的固定。
15、每个箱梁节段的模板安装完成后，由测量组检查模板的平面位置和高程，自检合格后，经监报监理验收合格后，方可钢筋和混凝土施工。
16、按规定时间拆除模板后，砼表面应在48小时内整修消除接缝痕迹或砼表面的气泡。
17、混凝土的抗压强度达到2.5MPa时，方可拆除钢模板。钢模板拆除后要立即清除残剩于模板面上的混凝土和灰浆，并涂刷脱模剂，以便继续使用。
18、在混凝土灌注过程中，安排木工对模板的垂直度应跟踪检查，以确保0-1号块的垂直度。检查时若发现拉杆螺栓松了，及时拧紧，以避免涨模现象的发生。
19、模板的拆除
（1）侧模板拆除时，混凝土的强度必须满足规范要求，强度不低于2.5Mpa。 （2）底模板应在在预应力张拉和压浆完成，且压浆的强度满足规范的规定后，方可进行。
4.2.6钢筋施工
节段箱梁中的钢筋和三向预应力筋布置十分密集，应尤其注意钢筋和预应力筋的安装顺序，每层钢筋绑扎完成后，要对照图纸仔细进行验收，合格后再进行上层钢筋和预应力筋的安装，防止错漏。同时还应该正确的处理好交叉部位的钢筋局部处理。
1、钢筋绑扎的顺序：底模板和外侧模板安装完成（或堆载预压完成以后）
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→安装底板钢筋→布置底板预应力管道→绑扎两侧腹板钢筋、安装竖向精轧螺纹钢筋→绑扎底板上层钢筋及斜向倒角钢筋→安装并定位腹板纵向预应力波纹管、预埋腹板通风孔→内模板和端模板安装后绑扎顶板下层钢筋、安装顶板纵向预应力管道、安装横向预应力钢束→绑扎顶板上层钢筋→埋设防撞墙和人行道纵梁预埋钢筋、泄水孔和挂蓝预留孔埋设。
2、钢筋进场必须具有质量证明文件，现场进行抽样试验，符合要求后，方可在工程中使用，不合格的材料必须予以退场。
3、因为箱梁钢筋的形状比较复杂，密度也不较大，必须严格按照设计图纸下料，钢筋现场绑扎与纵、横向和竖向预应力管道相碰时，应会同项目部技术负责人、监理一起研究决定。
4、纵向钢筋的连接除了纵向Φ28mm的钢筋采用套筒或搭接焊连接方式以外，其余的钢筋则采用闪光对焊或搭接焊，当选用搭接焊接时，其搭接长度必须符合规范要求，同一截面钢筋接头应错开布置，受力主筋在同一截面内不得超过50%，且要错开35d 以上，同时注意对接的两根钢筋保持轴线一致，Ⅱ级钢筋的焊接应采用结502或结506焊条。
5、钢筋在加工场下料、弯曲成型，各部分尺寸偏差控制在±5毫米以内。钢筋半成品运至现场绑扎。钢筋绑扎时，按施工要求搭设临时脚手架，以保证钢筋绑扎的顺利进行和安全操作。钢筋绑扎要做到横平竖直，扎丝要弯向构件内部。受力钢筋允许偏差±10毫米以内；箍筋及构造筋间距控制在±20毫米以内。在自检和专检完成后，报请监理验收确认，合格后方能进行模板安装。
6、为了确保保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置铅丝M40砂浆、大理石垫块或塑料垫块，纵横向间距不大于1.0m，底板不大于0.5m，并互相错开。立模前，要将保护层垫块与主筋绑扎牢固，垫块之间相互错开，呈梅花型布置，间距50厘米，保护层厚度应控制在±5毫米以内。
7、在钢筋绑扎过程中，应精确固定波纹管和竖向精轧螺纹钢锚垫板的位置，波纹管定位刚进的间距和接头长度应不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
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8、在安装张拉段锚槽时，应尽量避免将纵向和横向钢筋切断，当必须切断时，须经现场监理同意，且采取可靠的连接以后方可进行。
9、钢筋焊接时，应做好波纹管的保护工作，现场配备灭火器和水管，钢筋焊接时在管上覆盖湿土工布，以防止焊渣烧穿管壁发生漏浆。
10、特别注意：混凝土浇筑前，应注意防撞墙和人行道纵梁预埋钢筋的埋设，以及挂蓝预留孔道的埋设，全部预埋完成后方可浇注混凝土。
4.2.7预应力管道
根据设计图纸，节段箱梁里面的预应力管道主要有：腹板、底板和顶板纵向钢束管道、顶板横向预应力管道和腹板竖向精轧螺纹钢等。根据施工技术规范和设计要求，预应力管道施工要求如下：
1、预应力管道安装施工工艺：管道下料→管道连接→穿管→管道定位。 2、预留的管道的位置应符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板安装牢固并应垂直于孔道中心线。
3、管道接头处宜用大一个级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时不得使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑时发生管道的转动或位移，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
4、根据设计要求，预应力管道采用加塑料波纹管，其中向钢束为1﹡7型标准型-15.20-1860-Ⅱ，预应力采用φ75mm波纹管。
5、预留的管道尺寸与位置应正确，为了管道严格保证弯曲坐标及弯曲角度，用“井”字型定位架，精确定位，定位筋间距在直线段为0.8m，曲线上为0.5m，定位筋应与0-1号块梁纵横向钢筋点焊连接。孔道应顺畅，以减少摩阻损失。端部的锚垫板应垂直于孔道中心线。
6、孔道坐标的检查：纵向坐标为梁底至钢束中心距离，横向坐标以0-1号块跨径中心为原点，为隔一米对应的坐标。其误差为：梁长方向30mm，梁高方向10mm；管道同排间距10mm，上下层间距10mm。
7、管道与管道间连接的管道接头处，采宜用配套生产的大一个级别的同类管道套管连接，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接接口用宽胶带包裹密
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封，连接时不得使接头处产生角度变化及在砼浇筑时发生管道的转动或位移，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
8、纵向预应力管道安装结束后，随即插入塑料衬管，避免外露接头被损，同时防止漏浆堵塞管道；竖向预应力筋管道要从下至上加定位筋固定，防止摇动；横向预应力筋扁波管道要加垫加吊，防止下落变形。
9、所有管道的压浆孔、排气孔、排水孔的设置要正确。在最高点设排气孔，在最低点设排水管。
10、所有管道的设计压浆孔、最高点的排气孔、最低点的排水孔的位置以及其它预留预埋孔口，严格按图纸设置并防堵塞。
11、现场在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采用管道保护措施，在绑扎钢筋，浇筑砼过程中严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束，使用插入式振捣器时，不得碰损波纹管及钢筋骨架。
12、所有预应力管道的压浆排气孔，须采φ20PVC管接出砼面，不得采用塑料软管代替，否则软细管会被砼振捣挤压，压扁不通。
13、特别注意：为保证预应力孔道位置的精确，端模板应与侧模板和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道端头固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢绞线布置时对号入座。
4.2.8预应力筋安装
1、预应力钢绞线、锚具、夹具锚具应按设计要求的选用。进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还需对钢绞线取样送检，检测其抗拉强度、截面积和弹性模量等指标，对锚具和夹具进行外观检查和硬度检测，经检测合格后，方可用于本工程。
2、钢绞线的下料及编束。钢绞线的下料长度应符合设计要求（设计的钢束长度，均计入了一定工作长度和平弯长度增量），钢绞线的切断宜采用切断机或砂轮机切割面应与轴线垂直，以便在张拉过程中检查断丝，不得采用电弧或乙炔一氧气切割。钢绞线在下料时用夹具固定，从圈内放料，注意安全防止伤人。预应力钢束，在编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕。
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3、预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿入孔道，穿束前孔道必须畅通，将孔道用高压水冲洗，清除污水及其它杂物或用空压机将管内残留物吹净。
4、长钢绞线束的穿束采用卷扬机牵引，短束穿束采用人工进行。 5、当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
6、钢绞线穿束在工艺上要求如下：
（1）钢绞线穿束、编束时应采取防止钢绞线扭绞的措施； （2）同时采取一些减少波纹管、内摩阻力的措施； （3）波纹管安装时确保位置准确，以减少摩阻损失。
7、精轧螺纹钢筋要提前制作，将套管、锚垫板、连通管和压浆管氧焊连接，注意安装上下螺旋筋。安装时，宜两根一对，相邻两根竖向管道之间下端设置连通管，上端设进浆、出浆管，然后再穿精轧螺纹钢筋，安装锚具并拧紧，编号标示。制作专用锚槽盒在混凝土浇注前安装，并将螺帽及外露螺杆包裹好。
8、每根竖向和横向预应力筋均应通长整根，不得接长。在钢筋绑扎过程中，应精确固定波纹管和竖向精轧螺纹管锚垫板位置，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。
9、钢筋干扰处理
如普通钢筋与预应力钢束或预应力粗钢筋位置发生干扰，其处理原则为： （1）适当移动普通钢筋，以保证预应力钢束或预应力粗钢筋的位置，若需截断普通钢筋，则需经监理和设计代表同意；
（2）若当纵向与横向钢束或预应力粗钢筋位置发生干扰且相关图纸中并未提及避让原则，则应按照先保证纵向位置准确，然后再保证竖向预应力粗钢筋和横向预应力钢束位置；
（3）当钢束管道或锚下螺旋筋与普通钢筋冲突时，适当移动普通钢筋或弯折；当锚下螺旋筋与横向预应力管道冲突时，适当扩大螺旋筋间距，以便管道通过。
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