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采高也不得低于1.5米。
第一节 巷道的布置
一、采区巷道的布置：
西翼区紧靠运输大巷，与回风大巷间距40米。回风大巷长度为：1630米,规格为2.532.2米；运输大巷长度为1550米,规格为3.632.2米；均采用锚杆、梯型棚、锚喷及砌墙支护。
二、回采工作面及巷道布置：
2-110回采工作面布置两条巷道：一条皮带运输巷（兼进风巷） 、一条轨道运输巷（兼回风巷）。工作面运输巷断面为2.232.8米，采用锚杆及梯形金属棚支护，主要担负进风、运煤、行人任务；回风巷断面为2.032.8米，采用锚杆及梯形金属棚支护，主要担负回风、运输材料及行人任务；第二切眼断面为1.832.8米,采用锚网支护和单体液压支柱配合2.8米π梁支护。
第二节 采煤工艺
一、采煤方法 ：
本面采用走向长壁高档普采后退式采煤法。MG132∕300-W型双滚筒采煤机落煤，SGZ630/220型可弯曲刮板运输机运输，DW型单体支柱配合π型钢梁支护工作面顶板。 二、工艺流程：
采煤机割煤→追机移梁（回柱）→清理浮煤→移溜→支柱。 （一）、割煤：
1、落煤工具：MG132∕300-W双滚筒采煤机。
2、割煤方式：割煤方式为双向割煤，往返各一刀。进刀方式为工作面端头斜切进刀。进刀位置在工作面距机头或机尾25-30米处，刮板输送机弯曲段应大于15米，以保证煤机顺利运行。
3、端头斜切进刀工艺：①.采煤机前滚筒在上，后滚筒在下自工作面机尾割煤至工作面机头。工作面追机推移输送机至机头25-30米处，留下进刀弯曲段。②.采煤机调转滚筒上下位置，升起前滚筒，落下后滚筒，由机头开始装煤至工作
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溜弯曲段，沿输送机弯曲段斜切进刀至一个截深，再次从机头追机顶直工作溜，然后采煤机再反回割机头三角煤。③.采煤机割至机头调转滚筒：前滚筒在上，后滚筒在下，再向机尾割一整刀煤。工作面然后追机推移输送机至机尾25-30米处，留下进刀弯曲段。这样采煤机再从机尾端头斜切入刀，开始下一循环。
附：端头斜切进刀方式图3
（二）、装煤：采用采煤机滚筒的螺旋叶片进行装煤。 （三）、运煤: 工作面运煤设备为SGZ/630/220型刮板输送机。
第三节 设备配置
此工作面为高档普采工作面，落煤、装煤、运输、支护设备名称型号及主要技术参数和数量见下表：
1、采煤机:型号MG132∕300-W采煤机主要技术特征见表2-1。
表2-1
适应采高 滚筒直径 牵引速度 电机功率 外形尺寸 0.95-2.25 1250 0-6 150KW 790342038432 适应倾角 截 深 最大牵引力 额定电压 机身重量 ≤35。 630 280KN 1140V 21t 本工作面煤层厚度为1.2-1.4米，所以该型号采煤机符合开采需要。 2、工作面刮板输送机 ：型号SGZ∕630∕220刮板输送机主要技术特征见表2-2。
表2-2
运输能力 刮板链速 电机功率 450T/h 1.1m/s 23110KW 刮板链规格 水平弯曲度 电 压 刮板链式 15° 1140V 中双链 实际铺设长度 120m 该型号刮板输送机与MG132∕300-W采煤机配套使用；同时该工作面生产能力为75T/h，而该刮板输送机运输能力为450T/h，满足生产需要，所以选用该型号的刮板输送机。
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3、其它设备
供电负荷统计及选型见表2-3：
表2-3
使用地点 轨道运输巷 序号 设备名称 台数 开关型号 1 5 1 1 电机功率 备注 其中一台备用 1 馈电开关 2 JD-11.4电绞 3 回柱机JH-14 1 SPJ-65吊挂皮带 皮 带 运 输 顺 槽 4 面SGW-630/40T刮输送机 5 馈电开关 6 回柱机14JH-14 HBZ20-400 材料道负荷 QBZ-80N QBZ-80DN QBZ-120 QBZ-120 QBZ-120 5311.4 kW 18.5 kW 22 kW 40Kw 2375kW 2 SGW-620/40T刮板输送机 1 3 乳化液泵站BRW315/31.5 2 1 1 1 QBZ-200 KBZ20-400 QBZ-80N 220 kW 运输巷所有负荷 18.5 kW 第四章 顶板控制
第一节 支护设计
一、工作面的支护设计： （一）矿压观测资料：
1、该工作面开采的2＃煤层属于二叠纪山西组，根据同煤层相邻近工作面的矿压资料观测数据，基本顶Ⅲ级3类，细砂岩厚8.9 m以上,来压强烈，初次来压步距为20～30 m,周期来压步距为10～20m。
2、直接顶顶板为三类稳定顶板，粉砂岩厚4.3 m,灰-灰白色夹炭质泥岩，性脆、块状结构，易断裂、易冒落，直接顶冒落后能充满采空区。 3．煤壁超前支承压力显现范围为20～26 m,高峰压力为15m。
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（二）支护要求：
支柱要垂直顶、底板支设，必须根据工作面高度的变化选用相应高度的支柱，严禁超高支设，支柱的初撑力不得小于90KN。支柱穿鞋，钻底量不大于100mm，顶板不得出现台阶式下沉。 （三）确定合理的支护强度：
1.工作面采用单体液压支柱配合π型钢梁交替迈步棚式支护。 ①支柱最大高度计算：Hmax=Mmax-C+B=1.6m-0.1m+0.1m=1.6m； ②支柱最小高度计算：Hmin=Mmin-C-S=1.4-0.1-0.13=1.17m。 式中：Mmax—工作面开采范围内的最大采高m. Mmin—工作面开采范围内的最小采高m. C—π梁的厚度，C=0.1m. S—顶板下沉量； B—支柱钻底量 B=0.1m
计算：顶板下沉量S=η3Mmin3L1=0.02531.434.2=0.147m.
η—顶板下沉系数，η=0.025. L1—工作面顶板最大控顶距，L1=4.2m.
工作面支柱型号规格DW18-30/100，最大高度1.8m，大于计算所需1.6m；最小高度1.035m，小于计算高度1.17m，符合工作面使用要求。 2.工作面支护参数确定：
①工作面的支护强度：Pt=K3M3ρ=631.6325=240kpa 式中：Pt—表示支护强度，单位 KN/米2或者Kpa K---表示支护的采高倍数，取6倍采高 M---表示采高，取最大采高1.6米 ρ—表示顶板岩石密度，取 25KN/米 ②支柱的有效支撑能力Pe=KePa=0.83300=240KN 式中：Ke—表示支柱有效支撑系数，取0.8 Pa－额定工作阻力，取300KN
Pe－表示支柱的有效支撑能力，单位KN ③工作面所需支护密度n=Pt÷Pe=240÷240=1.0根/㎡ 式中：n－表示支护密度，单位 根/㎡
Pt—表示顶板需要支护强度，单位 KN/米2或者Kpa Pe－表示支柱的有效支撑能力，单位 KN
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④工作面支柱的柱距 b=1/(k*n*a)=1/(1.3*1*0.6)=1.28米式中: b—表示柱距，单位 米
n—表示支护密度,单位 根/米2 ，取③式计算结果 1根/米2 a—表示排距一般等于截深， 单位米 取0.6米
k—表示支护系数，取1.3.（排距取1米时，k=1.1; 排距取0.8米时，k=1.2; 排距取0.6米时，k=1.3）
由于顶板易破碎，底板易钻底，工作面采用单体液压支柱配合π型钢梁“对梁交错迈步棚式支护”，其中单体液压支柱型号工作面支柱型号规格DW18-30/100，工作面π型钢梁基本长度2.8米，端头“四对八梁”中π型钢梁长3.6米。支护时，柱距（同步梁间距）取0.8米，排距取0.6米，对梁间距0.2米，对梁五柱，按照此设计方案布置梁柱，工作面平均支护密度为1.61根/米2，满足顶板支护需求。 （四）工作面所需支柱、π型钢梁数量计算: 1、工作面两端头支护： 所需π型长钢梁：832=16根 所需支柱：43832=64根 2、工作面基本支护：
除端头支护外,工作面剩余长度：120-（0.7533+0.25）32=115米 所需π型钢梁：115÷0.832≈288根 所需支柱：115÷0.835=720根 3、挡矸柱： 115÷0.8≈144根
合计工作面支柱928根，π型钢梁304根（其中3.6米长梁16根）。 二、乳化液泵站选型：
1、泵站选用无锡产液压泵2套，型号XRBZB80/35一用一备。
2、泵站使用管理规定：根据质量标准化验收标准，确定泵站压力不低于18MPa，乳化液配比为2-3%。乳化液配比采用PR-25型乳化液自动配比仪，使用折射仪检查配比结果。
3、液箱清洗后或第一次配制应边检测浓度，边调整供水压力及吸油节流孔，直达到配比浓度要求，一旦调定合适，不准随意改动。每班至少检查2次乳化液浓度配比并做好记录，如发现浓度升高或降低应及时分析处理。定期检查清洗水箱、液箱、油箱、分离设施，至少每周清洗液箱一次，以保证乳化液质量。
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