作；1987年4月各机组陆续通过方案审查；1987年6月完成设计；1988年6月制造完毕；1989年3月安装在吉林化肥厂，9月进行单机试车和性能测试，10月19日调试出氧，获得了一次性试车成功。经过连续一年时间的稳定运年，于1990年10月18 日在吉林通过同家部级组织的专家鉴定。增压膨胀流程的6000m3／h空气分离设备的开发成功，超过了技术引进时的产品年代水平，实现了我国空气分离设备全系列的技术升级换代。新一代技术已广泛应用于10000m3／h等级，最大的容量为湘谭钢铁厂的14000m3／h大型空气分离设备。1993年向印度埃沙钢厂出口10000m3／h大型空气分离设备，开创了国产大型空气分离设备出口前景。
吉化6000m3／h空气分离设备与同类型不增压膨胀流程比较，氧的单位电耗下降厂10％，该产品在1991年获得国家节能产品称号。 18 国产化大化肥首台高压绕管式换热器研制(1988～1999)
1988年，石油化工部下达8．1MPa绕管式换热研究的重点科技开发项目，由西安交通大学、兰州石化设计院等重点解决自行设计，围绕设计计算软件的研究开发，提出研究方案，建立试验台，以及物性数据库、设计编程并完成热态并网试验。开封空分集闭有限公司承担研制高压绕管式换热器。张建人、李建伟等人参加技术攻关，经过绕管厂装、焊接工艺试验等技术攻关，1996年底为宁夏化工厂设计试制了首台国产化绕管式换热器，重7．77t，用于30×104t／a大化肥的E7位号相变换热器。在制造现场，由中国石化总公司技术中心主持，对高压绕管式换热器制造质量组织专家评审，符号国家制造法规。经过三年稳定运转，于1999年底通过厂部级专家鉴定。这台高压绕管式换热器的研制成功，结束了我国石化行业泫产品全部依赖进口的历史。1999年又为渭河化肥厂进口的40000m3／h空气分离设备试制了大型高压11．45MPa绕管式换热器，重70t，并使用取得成功，得到美方监制专家赞扬。今后，这种结构型式的换热
器在大化肥、空气分离、天然气液化、煤气化、乙烯工程及核工业领域中得到广泛应用。
19 第一套大膨胀比的增压中压透平膨胀机研制(1990~1992)
1990年4月20日，杭氧为天津伯克气体有限公司提供两台配全液体空气分离设备的带增压机的中压透平膨胀机的开发设计和制造。在1988年，该公司曾要求杭氧开发研制压力高、单级膨胀比大于30的中压膨胀机，但由于当时如此大膨胀比国内没有做过，也没有看到国外资料，国内没有厂家愿意承接这项目，时过两年，杭氧承接厂，并指派樊光荣、蔡同成两位主任设计师，开由设计、工艺相结合人员参加开发设计工作。以调研到计算、气动设计、方案比较、总体结构设计共用了八个月时间。在设计中，采用叶轮背的平衡腔来平衡轴向力、缩放型喷嘴喉部的超音速流动等新技术。1991年6月完成工厂内装配，并完成型式试验。1992年1月用户现场安装完毕，杭氧派3人现场调试，于1992年2月，开车成功。该大膨胀比的增压中压透平膨胀机开发研制成功，至今已设计制造了几十台套的各种介质、不同大膨胀比的增压中压膨胀机，为杭氧开发液氧(液氮)设备系列奠定了基础。 20 低温大型真空粉末绝热贮槽开发(1991～1994)
1991年，四川空分分离设备厂按国家专项研制大型低温液体贮槽，指派吴同义任主任设计师、余洪任工艺师，共同开发真空粉末绝热球形低温贮槽。在设计上，成功地解决了球形贮槽的绝热性能、冷水补偿计算等；结构上采用内外独立球形支承互不干涉的新结构；工艺上解决了球形贮槽焊缝长引起的焊接变形、内外球同心及成形困难和整体检漏等高难问题。贮槽在天津石化公司现场制作，于1994年投入使用。这是国内最大的球形贮槽。由于该贮槽采用多项先进技术，使日蒸发率0．05％，远低于0．28％设计值，于1995年2月，通过部级鉴定。该贮槽填补了国内空白。1999年，杭氧研制
丁直径4米，长度27米，重量72吨整体出厂的两台200m3／h卧式真空粉末绝热贮槽，分别装在南京化学工业公司和南京钢铁公司配套使用。 21 6000m3／h高纯氮设备开发(1991～1996)
1991年，杭州制氧机厂制订研制开发低温制氮设备的流程设计和产品成套技术。1992年9月，开始设计采用分子筛净化、返流膨胀流程的6000m3／h制氮设备，于1993年完成设计，1994年完成设备制造，设备装在仪征化纤有限公司，1995年72小时性能考核合格。通过—年多时间的运行，用户反映良好，开通过性能数据检测，于1996年12月15日通过省级鉴定。6000m3／h制氮设备是国内自行丌发设计及成套的最大容量的纯氮设备。
22 大型乙烯冷箱的研制开发(1992~2001)
乙烯冷箱是乙烯装置中关键设备之一，其核心技术是冷箱内部的多台铝制板翅式换热器的设计、制造。自20世纪70年代开始，国家在上海高桥化工厂建立实验装置，杭州制氧机厂为该装置提供了2台外形尺寸为315×310×600(mm)，千作压力为4MPa的板翅式换热器。由此创建厂乙烯冷箱制造史。在以后近20年的时间里，由于技术原因，虽成立了专门的技术攻关组，但进展不快，致使乙烯装置全部依靠进口。
1992年，从国外引进相关软件，解决了设计工具问题，从而使乙烯冷箱设计制造成为可能。在1992年杭州制氧机厂为扬子石化公司设计制造了第一台外形尺寸为3000×400×556(mm)，设计压力4．3MPa的大型乙烯冷箱备件EA-324B．并陆续为其他五家石化公司提供了备件，开始了乙烯冷箱单位号换热器的设计制造工件。从而验证了设计技术的可靠性及制造工艺的成熟性。与此同时，并为国外用户提供了近50台化工用板翅式换热器，最大尺寸为3810×628×918(mm)最高设计压力达7．58MPa。至此，大型乙烯冷箱的设汁制造条件完全成熟。
1999年11月，在中国石化总公司的倡导下，在燕山石化总公司的支持下，在燕化第二轮扩容项目(乙烯装置由45万t／a扩量到66万t／a)中，杭氧承担了乙烯冷箱国产化工作。经一年多的努力，一台外形尺寸3350×5400×32800(mm)箱内有9个位号13台板翅式换热器，单台最大尺寸为4800×1100×1224(nlm)，设计压力为4．4MPa，单重为9．36t，有10种介质同时换热，总重达226t，国内规模最大的乙烯冷箱诞生了。2001年12月，正式投产，2002年4门对装置进行丁考核。所有指标达到设计要求。在此期间，先后又为中原石化、天津联合化工、辽阳化纤、上海石化、扬子石化、兰州化学工业、广州石化等公司，又提供了七套乙烯冷箱。其中天津联化的冷箱中，单台换热器外形尺寸达6000×1100×1100(mm)，设计压力达5．2MPa，物流股数达15种，重量达10．2t，创国内规模之最。这些装置的先后顺利投产，产品性能达到了当代国际同类产品的水平。标志着乙烯冷箱国产化的全面实现，并具备了设计、制造(60～80)×104t／a级的大型乙烯冷箱的能力。 23 规整填料上塔精馏技术开发(1992～1998)
1992年，杭州制氧机厂开展空分填料塔专题研究，同年8月完成“空分填料塔研究”项口的可行性分析报告，9月课题方项，12月开发设计了适用于小型空分塔的液体收集分布器；1993年初完成填料选型和分布器，开完成填料的水力学试验。 1993年，开封空分设备厂开始对规整填料塔技术的开发研究；并与天津大学技术合作，在实验数据基础上，首次在三明钢铁厂3200m3／h空分设备改造设计中的上塔采用了规整填料塔技术。1995年10月，首套采用规整填料上塔开车获得成功。 1995年12月，杭州制氧机厂带填料型上塔的150m3／h空气分离设备做过试验。继后，在湖北化工厂和上海氯碱化千公司的3200m3／h空气分离设备设计填料上塔进行探险性试验。1997年7月，杭氧为浙江巨化集闭公司2#000m3／h空气分离设备改造时，指定周智勇负责，设备改造方案大胆采用带规整填料上塔的常温分子筛净化增压
透平膨胀机流程。再次采用填料上塔时，选用天津人学的规整填料和液体分布器，由杭氧设计制造上塔，试验塔径1．6m，高29m。1998年10月10日，联动开车获得成功。填料上塔运行工况稳定，其阻力只有5～6kPa，只是普通筛板上塔的1／5～1／6，升使空气压缩机排压降到0．5MPa，节能4％以上。
这些试验成功开创了采用规整填料上塔的先河，并为开发采用规整填料上塔和全精馏制氩技术新一代空气分离设备取得了经验。 24 第一套大型液氧内压缩空气分离设备研制(1993~1997)
1993年起开封空分设备厂开始内压缩流程技术的开发研究。在内压缩流程设计开发中，走过了规模从小到大，输出产品压力由低到中高压扩展的路程。先积累了小型空气分离设备内压缩流程技术的经验1994年底，15000m3／h液氧内压缩流程空气分离设备是自行成套、设计，氧气小冷箱压力为0．6MPa。由宋保纪、夏瑞田等人负责流程及设备设计，除液氧和DCS控制外，均为自行生产。1996年产品制造完毕，并安装在天津铁厂，1997年11月22日联动试车，12月8日出氧，并通过考核，设备性能优良、运行稳定、安全可靠。设备投产成功，突破厂用液氧泵替代氧气压缩机，是国内第一套最大的液氧内压缩、分子筛预净化带增压膨胀机的空气分离设备，也是冶金行业中第一次采用内压缩流程的大型空气分离设备。开空还于2002年分别通过了鄂城钢铁公司和青岛钢铁公司10000m3／h内压缩空气分离设备考核，各项技术均达到设计要求。这些设备都是冶金企业典型的氧气使用压力3．0MPa的冶金型空气分离设备。 25 第一套空分全精馏制氩设备研究开发(1994～1997)
1994年1月，杭州制氧机集团有限公司立项研究开发空分全精馏制氩设备，由杭州制氧机研究所何子田负责实施。2月通过流程方案审查，并按1000m3／h空气分离设备规模进行设计。在设计中研究了填料塔规整填料选择；解决厂氩塔理论板数和填料