器。在分烟道底部设置了烟气调节挡板装置，用来分流烟气量，以保持控制负荷范围内的再热蒸汽出口温度。烟气通过调节挡板后又汇集在一起经两个尾部烟道引入左右各一的回转式空气预热器。
为了使锅炉运行时能按预定的三向膨胀位移运动，本锅炉设有膨胀中心，其位置是左右方向处于炉膛对称中心上，前后位置为后水冷壁中心线向前2000mm处，其轴线与顶板下沿交合处即为膨胀中心（三向膨胀量均为0），标高为75840 mm，而设定的膨胀中心又是通过整个吊杆和刚性梁系统以及止晃装置等结构设计来实现的，同时它又作为锅炉各部位膨胀量和管子应力与柔性分析的计算根据。此外膨胀中心的设定也有利于实现良好的锅炉密封，特别是炉顶密封。
本锅炉炉膛冷灰斗下部配有刮板捞渣机，由设计院布置，用户自行采购。
为了清除受热面的结渣和积灰，锅炉设置了吹灰系统，基于对设计煤种的结渣和积灰指数的判断数据，并作了充分的裕度后，确定了吹灰器的规格、数量和安装位置，具体布置见G11700-7“吹灰器布置、编号及吹灰顺序图”，具体技术要求见生产厂的“吹灰系统说明书”。吹灰器均采用蒸汽吹灰，具体参数要求为： 炉膛和对流受热面：
吹灰器入口蒸汽压力 ≥1.96MPa
蒸汽温度 350～380℃
空气预热器：
吹灰器入口蒸汽压力 1.2MPa
蒸汽温度 130℃过热度
三、炉膛压力
锅炉通风方式 平衡通风 炉膛设计承压能力 ?5.8kPa 炉膛最大瞬时承受压力 ?8.7KPa 四、汽水四大管道接口处允许的力和力矩
根据B&W公司设计手册计算的锅炉四大汽水管道接口允许的用户管道传来的最大推力和力矩的说明如下：
1)坐标系的确定：按右手定则确定坐标系，其中X轴的正向沿锅炉中心线由炉前指向炉后，Y轴正向垂直向上；
2)计算所给出的力和矩，皆指对各集箱一个接口的限制的绝对值，即对力和矩在某一坐标方向上的正反两向限制是相同的；
3) MB是由MX和MY计算而得的合成弯矩，MT为集箱一端承受的管道传来的扭矩。根据B&W的设计要求，既要限制传到集箱端部的扭矩，同时要求扭矩与合成弯矩的共同作用。
以下数据指对集箱各出口处的限制，不包括过渡管接头，弯头及延伸段。
二过出口集箱：
2MTMB??1591KN.M33302MB?M2X?MYFX?FY?FZ?40KN
MT?MZMZ?542.2KN.M 再热器出口集箱：
MB? M2T
3865?1894KN.MFx? Fy?Fz?40
MZ?271.2KN.M再热器进口集箱：
FX ?FY?FZ?40MB? M2T
6591?1985KN.MMZ?171.6KN.M
省煤器进口集箱：
MB? M2T
3595?1089KN.MFX?FY?FZ?40KNMZ?67 .8KN.M五．锅炉水容积表
水压试验水容积正常运行水容积序号 名称 m3 1 2 锅筒 水冷系统 过热器系统（含3 包墙） 4 5 6 再热器系统合计 省煤器系统 锅炉范围内管道 锅炉水容积合计 213.3 130.0 9.4 874 130.0 9.4 288 238.9 65 217.2 m3 33 115.7 第二章 锅炉受热面部件
一、锅筒及锅筒内部装置
锅炉采用单锅筒，锅筒内径φ1775mm，壁厚185mm，筒身直段长25248mm，材料采用SA-299钢板，封头壁厚170mm，材料采用SA-299钢板。
锅筒内部装置采用成熟的锅内分离装置。194个φ292mm旋风分离器分前后三排，沿锅筒长度均布，以保证负荷大幅度变化使水位波动时，能有效地进行汽水分离。旋风分离器上部斜置一级百叶窗分离器，在锅筒顶部布置二级百叶窗分离器。一、二级百叶窗分离器进一步分离蒸汽中的水份，使进入过热器的蒸汽干度达到99.9％以上。
锅筒内部设有大夹套，防止欠热的水与锅筒壁接触，并形成温度
均匀的汽水混合物夹层，以减少锅筒壁温差，增强锅筒的运行灵活性和安全可靠性。锅筒两端封头下部各有一根φ558.8350mm的大直径下降管，筒身下部有二根φ660.4360mm的大直径下降管，为了防止产生涡流和下降管内带汽，在下降管入口处设置防漩栅格，并控制下降管入口水速在标准允许范围内。
锅筒内还设置了给水分配管、加药管、连续排污管和蒸汽取样管等。
锅筒上设置了供热工测量、加药、连续排污、炉水和蒸汽取样、安全阀及空气阀的管座和相应的阀门。并设置锅筒水位报警和保护用的管座和相应的阀门、就地水位表及平衡容器。 二、炉膛及水冷壁
锅炉采用自然循环方式，水循环系统采用集中供水，分散引入、引出方式。根据炉膛热负荷分布和结构布置特点，水冷壁划分为28个循环回路。前水冷壁与后水冷壁沿锅炉宽度各分成6和12个回路，两侧水冷壁各分成5个回路。水循环计算回路见05-G11700-0。
水冷壁采用膜式全焊结构，由钢管和扁钢制成，钢管为光管φ6036.5mm，材料为SA210C，内螺纹管φ6036.5mm，材料为SA210C，扁钢为6315mm，材料为20#钢。水冷壁管节距为75mm，炉膛深17400mm，宽20100mm，高62060mm（由前后水冷壁下集箱中心线到顶棚管中心线），共有水冷壁管996根。为防止发生膜态沸腾，提高水循环的可靠性，在炉膛高热负荷区采用了内螺纹管以防止水冷壁发生传热恶化。炉膛内螺纹管布置见图2-1。为改善炉内高温烟气的充满度，在炉膛出口处由后水冷壁弯成折焰角，伸入炉膛近1/3（5486mm）深度，折焰角由吊杆和拉条支撑，其上部的后水冷壁分成两路，一路为后水冷壁吊挂管, 由89根管径为φ6038mm的光管