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高混凝土的抗渗和防收缩性能，建议掺加膨胀剂。
3、严格控制混凝土坍落度。派专人与搅拌站共同工作，随时控制混凝土的品质，在混凝土运抵施工现场后，严禁任意加水。
4、搅拌站在浇捣前对所有设备全面进行检修保养，以保证商品混凝土正常供应。
5、加强混凝土浇捣方案和操作要领的技术交底，确保严格执行。 6、配备足够的照明设备，加强机具维修人员队伍，使之保证正常运行。 7、收查气象信息，预测半个月的天气情况，使浇灌混凝土期内不受大雨等意外气候影响，做好养护工作。 （六）、混凝土温控技术措施：
1、由于底板为大体积混凝土，厚度达1.4米，而地下室外墙混凝土要求抗渗，所以必须对其内外温度进行控制。既要控制大体积内温度不要过高和过快发展，更要控制大体积混凝土内部与表面的温差不要太大，还要控制底板侧面混凝土温差太大和温度太高，以防止温度应力引起裂缝。
2、温控指标：国内大体积混凝土的主要温控指标为混凝土内外温差不超过25oC,本工程即按混凝土内外温差不超过25oC进行控制。
3、温控措施：根据本工程特点，计划从如下几方面进行温控，减少混凝土外表面热量损失；对混凝土处表面进行养护和隔热处理，以尽可能提高浇筑后混凝土外表面的温度；降低混凝土内水化热及水化热生产速度；降低混凝土的入模温度；对混凝土内外温度进行定量与定性监控和分析，以便采取相应措施。具体分以下几方面进行控制。
4、提高浇筑后混凝土处表面温度：对混凝土外表面进行养护：用薄膜、外侧盖草包养护。保持混凝土外表面湿润：及时保持外表面湿润，尤其是外侧拆模后，以加快混凝土外表面混凝土的水化热产生速度，使之不至于与混凝土中心部位产生较大的落差，从而控制温度裂缝的发生或发展。选用传热速率慢的模板体系：如木模，以降低混凝土外表面热量流失速率，提高混凝土外表面温度。密实混凝土外表面，以 提高系统外侧水化热的产生速率，提高混凝土外侧温度，降低内外温差。
5、降低混凝土水化热及水热生产速度：采用低水化热水泥，如：矿渣硅酸盐水泥等。掺加粉煤灰及高效减水缓凝外掺剂。掺加粉煤灰可代替部分水泥，从而减少水化热的生产及降低其生产速度；掺加高效减缓凝外掺剂不仅可提高强度，减少水泥，而且减少用水量，减慢水化热产生速度。采用粒径较大且级配良好的碎石骨料和严格控制含泥量，粒径较大的碎石可减少水化热，减少含泥量可减少水泥用量，从而减少水化热。采用较少坍落度的混凝土：相对来说，坍落度越小用水量越小，强度增加，水泥用量减少，水化热减少并减慢生产速度。放慢混凝土浇筑速度：在可能的情况下（保证不出现施工冷缝的前提下），尽可能放慢混凝土浇筑速度，减少混凝土初始温度的急剧上升。
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6、降低混凝土入模温度：降低混凝土生产时温度：生产时采取措施尽可能使组成混凝土的各种材料温度降至最低。减少混凝土振捣时间：在保证质量的前提下尽可能减少同一振捣点混凝土振捣时间以减少振捣机具动能转化为混凝土内热能的可能性。选模板：选用传热速率慢的模板体系如木模，以降低混凝土外表面热量流失速率，提高混凝土外表温度。密实混凝土：密实混凝土处表面，以提高系统外侧混凝土水化热的产生速率，提高混凝土外侧温度，降低内外温差。
7、底板温控点的设置与监控：由于底板厚达1400mm,所以应对底板进行温度监控。计划对各种有代表性的部位——底板外侧、基坑、底板中间部位等进行设置。每幢房底板各设置1个温控点，具体详见温控点平面布置图：
地下室测温点平面布置图
设置方法：每个温控点位置如下，设置1点3根并排，最下一点离板底200mm,中间位于筏板中间部位，上部一点位于板面向下200mm(管内注水且水位的高度即为所要测温的标高位置)。上表面温度则通过温度计予以测量。采用测温计进行测设；须测设混凝土内部温度板底温度及外表面温度。混凝土浇筑后第一天每天2小时测一次，之后3天内每4小时测设一次，浇筑后
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5-8天内每8小时测设一次，混凝土浇筑9-28天内每天测设一次。设专人进行测温；温差分析与相应措施：将测设数据绘成图表，分析其温差变化趋势以采取相应措施。（后附测温纪录表）。 （七）、现浇结构尺寸允许偏差： 允许偏差项 目 检验方法 (mm) 基 础 15 独立基础 10 轴线钢尺检查 位置 墙、柱、梁 8 剪力墙 5 经纬仪或吊线、钢尺≤5m 8 检查 层高 垂直经纬仪或吊线、钢尺＞5m 10 度 检查 H/1000且≤全 高 经纬仪、钢尺检查 30 层 高 ±10 水准仪或拉线、钢尺标高 检查 全 高 ±30 截面尺寸 +8，-5 钢尺检查 井筒长、宽对定位中心线 +25，0 钢尺检查 电梯H/1000且≤井 井筒全高（H）垂直度 经纬仪、钢尺检查 30 表面平整度 8 钢尺检查 预埋预埋件 10 设施预埋螺栓 5 中心钢尺检查 线位预埋管 5 置 预留中心线位置 15 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。
（八）、质量通病及防治措施： 序 名称现象 产生原因 号 1 防治措施及处理办法 蜂窝（混凝1、混凝土配合比不当，或防治措施： 土结构局部砂、石子、水泥材料加水量认真设计、严格控制混凝土配合比，经第 28 页 共 121 页
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出现疏松、砂浆少石子多、石子之间形空隙类似蜂窝状的窟窿） 2 麻面（局部混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点） 3 孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构4 计量不准，造成砂浆少、石子多。2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。3、下料不当或下料过高未串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。5、模板缝隙较密，水泥浆流失。6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。7、基础、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。 1、模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，折模时砼表面被粘坏。2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。3、模板拼缝不严，局部漏浆。4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，砼下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。2、混凝土离析，砂浆分季，石子成堆，严重跑浆又进行振捣，3、混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 1、浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移、或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板处露。2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋常检查，做到计量准确；混凝土拌合物均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2米设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层振捣蛋，防止漏振；模板缝堵严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、墙根训在下部浇完间歇1至1.5小时，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，进行水泥浆处理。 防治措施： 模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，及时清理干净。 处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱膜凿除，用压力不冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 防治措施：浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选区用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2米，用串筒或溜槽进行第 29 页 共 121 页
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件表面）。 上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。3、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振动棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 5 缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）。 1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理或未清除干净。3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 6 缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）。 1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角补粘掉。2、施工时气温低且过甲拆除侧面非承重模板。3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。4、模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均匀。 1、混凝土浇筑表后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生7 表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）。 下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 处理方法：表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平，露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一标号的细石混凝土填塞压实。 防治措施：认真按有关要求处理施工缝及变形缝表现；接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2米设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇5至10公分厚原配合比砂浆，或10至15公分厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。 处理方法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 防治措施：木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPA以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。 处理方法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2以上，第 30 页 共 121 页