四川瑞能硅材料有限公司操作规程
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在B内加热器元件自动启动，氢气经电加热器加热升温，然后流经干燥剂床层，干燥剂上吸附的水分与热的氢气接触，以水蒸气形式从干燥剂上脱附，随氢气一同经干燥器B的上部接口流出；打开V213较热的氢气和水蒸气混合气体进入再生冷却器2、3，被氢气带出的水蒸气被冷却冷凝，冷凝水定期自动经排水阀排出系统；被冷却的氢气进入干燥器C，氢气中含有的饱和水蒸气被干燥剂吸附，干燥后的氢气由干燥器C上部接口流出，经气动三通球阀V210、截止阀V241、流量计、截止阀V243后与A出来的产品气汇在一起进入高效除尘过滤器，氢气中含有的粉尘被滤除，最终合格的产品氢气经VT07流出纯化装置进入储罐而不合格的氢气通过VT08经阻火器排空。
Z1状态中当干燥器B连锁温度达到设定温度值或加热持续时间达到设定时间值后，电加热元件断电，不再加热氢气，干燥器B进入吹冷阶段。
当Z1状态运行总时间达到24h,干燥器B再生结束；由程序控制，干燥器A、B、C自动切换为Z2状态，流程简述为：
经过脱氧、降温、滤水处理过的氢气经气动三通球阀V203进入再生冷却器2进一步除去里面的水汽，然后进入干燥器B，容器内氢气所含有的饱和水蒸气被干燥剂吸附，干燥的氢气由干燥器B流出，打开气动三通球阀V206后分为两路，一路流向干燥器C，另一路氢进入产品气管道；由干燥器B流出的干燥氢气经气动三通球阀V207进入干燥器C，在C内加热器元件自动启动，氢气经电加热器加热升温，然后流经干燥剂床层，干燥剂上吸附的水分与热的氢气接触，以水蒸气形式从干燥剂上脱附，随氢气一同经干燥器C的上部接口流出，打开V211较热的氢气和水蒸气混合气体进入再生冷却器3、1，被氢气带出的水蒸气被冷却冷凝，冷凝水定期自动经排水阀排出系统；被冷却的氢气进入干燥器A，氢气中含有的饱和水蒸气被干燥剂吸附，干燥后的氢气由干燥器A上部接口流出，经气动三通球阀V208、截止阀V241、流量计、截止阀V243后与B出来的产品气汇在一起进入高效除尘过滤器，氢气中含有的粉尘被滤除，最终合格的产品氢气经VT07流出纯化装置进入储罐而不合格的氢气通过VT08经阻火器排空。
Z2状态中当干燥器C连锁温度达到设定温度值或加热持续时间达到设定时间值后，电加热元件断电，不再加热氢气，干燥器C进入吹冷阶段。
Z2状态总计运行24小时后，装置自动切换至Z3状态，流程简述为：
经过脱氧、降温、滤水处理过的氢气经气动三通球阀V204进入再生冷却器3进一步除去里面的水汽，然后进入干燥器C，容器内氢气所含有的饱和水蒸气被干燥剂吸附，干燥的氢气由干燥器C上部接口流出，经气动三通球阀V207一路流向干燥器A，另一路氢
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气进入产品气管道；由干燥器C流出的干燥氢气经气动三通球阀V205进入干燥器A，在A内加热器元件自动启动，氢气经电加热器加热升温，然后流经干燥剂床层，干燥剂上吸附的水分与热的氢气接触，以水蒸气形式从干燥剂上脱附，随氢气一同经干燥器A的上部接口流出，打开V212较热的氢气和水蒸气混合气体进入再生冷却器1、2，被氢气带出的水蒸气被冷却冷凝，冷凝水定期自动经排水阀排出系统；被冷却的氢气进入干燥器B，氢气中含有的饱和水蒸气被干燥剂吸附，干燥后的氢气由干燥器B上部接口流出，经气动三通球阀V209、截止阀V241、流量计、截止阀V243后与C出来的产品气汇在一起进入高效除尘过滤器，氢气中含有的粉尘被滤除，最终合格的产品氢气经VT07流出纯化装置进入储罐而不合格的氢气通过VT08经阻火器排空。
Z3状态中当干燥器A连锁温度达到设定温度值或加热持续时间达到设定时间值后，电加热元件断电，不再加热氢气，干燥器A进入吹冷阶段。
Z3状态运行24小时后，一个切换周期完成，系统自动进入下一个切换周期。 注：再生加热时间、加热温度、大切换时间、再生流量均可根据情况进行适当调整。一般脱氧不需加热，可在常温下工作。加热装置设置是为使用效果变差时活化用的。
第四节 电解液的配置及岗位操作
一、制氢系统的操作 （一）开车前的准备 1、开车前的检查
（1）按照工艺流程检查设备、阀门、管道连接正确，确认设备、阀门、管道、铜排、电线电缆及其他材料符合设计要求。
（2）检查并确认各阀门、法兰及支撑点连接牢固可靠。 （3）检查所有设备外壳接地是否正确、牢固。
（4）检查并确认铜排连接牢固，正负极连接正确；电线电缆连接正确，牢固、可靠。 （5）检查各容器内有无遗留工具、杂物，并清扫干净。
（6）检查各极框之间，正负极铜排间有无短路或金属导体，发现后必须排除。 （7）检查补水泵的润滑油是否加注。
（8）整流变压器、整流控制柜已处于备用状态。
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（9）检查确认氢氧放空管出口距离满足条件，管口有防雨措施。 （10）检查及试验各报警仪是否灵敏可靠。 （11）氢中氧、氧中氢的调试（详见其使用说明书） （12）检查各消防设施、器材是否完备，处于备用状态。
（13）检查劳动防护用品是否已备好，包括2%硼酸溶液、护目镜、橡胶手套、口罩、胶靴、雨衣。
（14）由界区外提供合格的脱盐水、冷却水、氮气及仪表空气处于工作状态。 （15）气动部分的检查与准备（电气、自控人员配合） 2、制氢系统的清洗
电解制氢设备在正式投入运行前应对系统进行清洗，以去除加工过程中存留在各部件内部的机械杂质。
（1）原料水箱清洗：用原料水冲刷箱体表面，将箱内的污物和杂质（如铁锈、焊渣、油污及泥沙等）冲下，并通过排污口排掉，如果油垢洗不净时，应用洗涤剂擦洗，直至从箱体及罐体内排出的原料水洁净为宜。箱体外表面的清洗可用普通水冲刷。
（2）电解槽及框架的清洗 a、补水泵的起动转换开关为手动档；
b、清洗水箱，保证原料水达到要求后做以下步骤:
c、开启电磁阀，由V152阀自动将原料水箱内注满原料水。置所有阀门为关闭状态。 开V102，V103，V108，V109，V150， V161，V162开启碱液泵将原料水打入电解槽内，当液位到氢氧分离器液位中部（35—45CM）时，停泵， 关 V109。
d、开V101，然后启动碱液泵，循环清洗系统3～4小时，停泵，打开V105，V111，V112，将水排净(或对系统充氮加压将水压出，以加快排污速度)。
e、重复上述c,d步骤2-3次，直至排出液体符合原料水纯度要求为止。 f、清洗合格后，系统注水到氢氧分离器液位35-45CM 3.气密检验
a、关闭电解槽及附属设备框架内所有外联阀门(V107、V109、V111、V112、V105、V154、V153、V135、V144、V138、V129)，打开该框架内所有阀门。
b、通过阀V155向系统充入工业氮气(注意液位平衡)压力到1.0MPa时，检查系统有无泄漏，确保无泄漏后，再升压到1.6MPa检查气密情况，检查泄漏情况并消除漏点。系统保压12小时，泄漏量不超过每小时5‰为良好。
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c、启动碱液泵，循环1～2小时，停泵。
d、打开V129，V138，缓缓卸压，或慢慢打开 V105，V111，V112利用氮气压力排污，卸压，排污结束后关闭上述阀门。
（二）、电解液的配制
1、根据DQ~250/1.6电解槽的要求，每台电解槽需要配制碱液约5.8m3。
2、打开1#碱箱脱盐水进水阀门V146，向碱箱中注入脱盐水至液位1250mm（约2800升）处，关闭1#碱箱进水阀V146。打开2#碱箱进水阀，向其中注入与1#同样多的脱盐水。在此以1#碱箱碱液配制为例，2#碱箱的操作同1#。
3、打开配碱泵进口阀V109、V161、V143，打开泵本体排气阀，排出泵中的气体，至有水溢出时关闭排气阀，在配电柜上打开配碱泵电源开关，起动配碱泵，缓慢开启泵的出口阀V162至全开（在此之前打开碱路循环的相关阀门V102、V103、V107、V144），使碱箱中的脱盐水在泵的作用下循环翻滚。
4、操作人员穿戴好防护用品，包括：护目镜、橡胶手套、口罩、胶靴。
5、向1#碱箱中缓慢加入分析纯级固体氢氧化钾约500公斤（稀碱配制）。加入时，速度要缓慢，以避免结晶，必要时可用不锈钢棒搅拌。
6、待其充分溶解后，停运配碱泵。用量筒取样，比重计测比重，温度计测温度，然后依据换算表换算成浓度。
7、如浓度在14~16%之间，配制的碱液为合格。如低于此浓度则需要向碱箱中补加固体氢氧化钾；反之需要补加脱盐水。
8、溶液配制好后，将碱箱盖好，防止空气中的CO2进入，待用。
9、浓碱的配制操作与稀碱配制相同，只是脱盐水加入量要少些，每个碱箱约2600升，氢氧化钾的加入量约为1100公斤。浓碱配制完成后还需向溶液中加入约15公斤五氧化二钒。
10、氢氧化钾溶液比重表见附表。
（三）稀碱运行（1#电解槽为例，其它电解槽运行同1#电解槽） 新装或大修后的电解槽需进行稀碱运行
（1）将配制好的稀碱（15%）溶液打入电解槽及框架内。 （2）氮气置换
a.准备好防护用品，检查氮气管道系统压力，将氮气管道与制氢框架连接好。
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b.检查碱液内循环回路阀门开关正确，氢气三通阀处于排空档。
c.先打开氮气管阀，再打开框架充氮阀V155。打开阀门要缓慢，不要太快，向系统冲压至0.5 Mpa
d.关闭充氮阀V155，开氢、氧调节阀旁通阀V129、V138，将系统泄压至约0.1 Mpa，泄压过程中保持两侧液位基本平衡
e.按上述方法反复进行3~4次后，经分析合格后再向系统充氮至0.3~0.5 Mpa，调整氢氧两侧液位基本平衡。
注：置换过程中注意保持氢、氧分离器的液位平衡，特别是运行过后的设备中有氢气和氧气的情况，以防发生安全事故。
（3）操作运行步骤
a.合低压配电柜电源，在通风器控制柜上打开屋顶通风器。
b.检查框架内所有阀门的开关状态，处于开启的阀门有：氧气压力表、氢气出口压力表进口截止阀V133和V141，冷却水进、出口阀，氢、氧排空阀，电解槽进碱阀V108，碱液循环泵进口阀V160或V163，过滤器进、出口阀V102和V103，差压变送器及压力变送器入口阀，氢氧侧补水阀。检查整流柜电位器是否归零，将稳流/稳压开关置于稳压档。
c.启动闭式冷却水装置，打开整流柜冷却水进、出口阀，调整进口阀至压力0.08~0.2Mpa，通知总变给1#变压器送电，整流控制柜上“主电源”指示灯亮。
d.在工艺配电柜上打开碱循环泵电源，启动碱液循环泵，缓慢开启循环泵出口阀V162或V164，打开流量调节阀V108，调节流量为10 ~15 m3/h左右。同时检查碱液循环泵运行是否正常。
e.接通工艺控制柜电源及气源，在工艺控制柜上启动1#制氢装置，上位机上指示灯变为绿色，并将系统工作压力设定为0.40 Mpa，补水泵开关置于手动档，液位联锁开关在解除联锁档，使控制柜处于正常工作状态。
f.接通整流柜电源，打开整流柜开关，整流柜上“控制电源”指示灯亮，稳压/稳流开关置于稳压档，按下触发启动按钮，“触发电源”指示灯亮，顺时针旋动电流调节旋钮缓慢升电压至180V（升压速度不能过快，以免损坏设备），随着槽温的上升直流电流输出也逐渐上升。当电流升至额定电流的60%（约3900A）时，要适当降低电压值，在升压的同时应安排操作人员到制氢现场监视设备运行情况，观察氢、氧调节阀动作情况及氢、氧分离器液位是否正常。
g.待系统运行稳定后，打开水箱出口阀V148，将补水泵置于自动档，以补充电解过程
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