5.4 支点设置
ф500钢管底部与提前预埋在基础顶面的钢板焊接，焊接处用三角钢板进行加强。钢管顶部设置焊接钢板，钢板上设置2I45b工字钢枕梁，枕梁上部纵向设置贝雷梁，贝雷梁只布设在腹板和翼缘板附近，腹板底贝雷梁间距为45cm，翼缘板底贝雷梁间距为90cm。贝雷梁上部沿桥横向采用I30a工字钢分配梁，再在其上部采用碗扣支架作为脱模构件，在碗扣顶托上部横桥向铺设10×15cm方木，再在其上部纵向设置12×12方木，底板及翼缘板间距30cm，腹板处密布，最后满铺竹胶板。侧模圆倒角处采用钢模，直线段和底模采用1.5cm厚的竹胶板，内模采用1.2cm的竹胶板。
5.5 贝雷梁施工
每排支撑钢管上设2Ⅰ45b工钢作枕梁，支撑贝雷梁，贝雷梁与工字钢间之间用U型卡连接。每两片贝雷梁用支撑架连成一个整体。贝雷梁布设一般为腹板处贝雷梁间距45cm，翼缘板处贝雷梁间距为90cm。每跨贝雷梁由3m和1.5m的贝雷片组成，贝雷梁高度为1.5m。钢管桩排架支点必须支立在贝雷梁节点处，不能支撑在弦杆位置。
5.6 模板设置
贝雷梁上沿纵向铺设I30工字钢分配横梁，中心间距为60cm，分配横梁上搭设碗扣支架，碗扣上下设顶托和底托，以便于脱底模，在碗扣顶托上部横桥向铺设10×15cm方木，再在其上部纵向设置12×12方木，底板及翼缘板间距30cm，腹板处密布，最后满铺竹胶板。侧模圆倒角处采用钢模，直线段和底模采用1.5cm厚的竹胶板，内模采用1.2cm的竹胶板和12×10cm方木组合模板，顶面利用脚手架支撑，靠近腹板处利用对拉杆进行固定。
5.7支座安装
支架拼装完成后就可进行支座安装，
支座采用客运专线铁路桥梁球型支座，根据桥梁所处地震区的动峰加速度值确定。 球型支座在工厂组装时，经调平对中上、下支座板，用连接螺栓将支座连接成整体。 安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。
支座由吊车配合就位后，利用螺旋千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙，采用重力灌浆方式向支座底部灌入无收缩高强水泥砂浆。
灌浆时从支座中心部位向四周注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全
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部灌满为止。
强度达到20Mpa后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓，拆除临时千斤顶，安装支座围板。
5.8 支架预压 5.8.1、预压目的
由于基础受压后有一定沉降量；钢管与钻孔桩预埋钢板存在未密贴的部分；工字钢与方木间有未密贴部分，方木与方木间存在缝隙。方木与竹胶板间有未紧贴部分。为消除以上非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，要对支架进行预压。
5.8.2、预压方法
1）、采用模拟压重方法，经过比选，租用砼块压重费用较高，用碎石易对袋子及底模造成损坏，故采用大尼龙袋装砂子方法进行压重，每袋装砂后重约0.8吨。砂子由物资部门联系，在现场由人工配合挖掘机装袋，采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊砂袋到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。
为防止压重时对底模的破坏，支架贝雷梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装砂袋时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。
预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。
根据设计要求，预压重量应为梁重的120%-130％，与施工时荷载相似，我部预压重量拟采用预压段梁重的120％。预压加重顺序为30%—50%—80%—100%—120%。
2）、观测点布置
沿梁部纵向，预压时取支架端部、跨中每个钢管桩基础，支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设5-8个观测点，腹板底部位各1个，底板中间各1个。
为得到承台沉降量，按上述布点原则，在承台设观测点，在预压前、预压后对承台进行沉降观测，得出承台沉降量，同时从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支架的变形量。
3）、观测频次及记录
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观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。
通过预压，观测计算得出支架各点的弹性变形数值，调整梁底模板标高， Hi=H0+f支架+fx
式中：Hi—待浇筑段箱梁梁底标高； H0—该点设计标高；
f支架—支架变形，加载试压后得出；
fx—由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期恒载、荷载等影响产生的挠度
计算值，通过实测进行修正。
5.9 钢筋安装
钢筋施工时的一般方法和要求可按《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定执行。
连续梁梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用混凝土垫块控制，垫块材质为与梁体混凝土标号相同的混凝土，每平方米布设4个。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板，底板钢筋的位置准确，底部和上部的上下层钢筋间，按W型钢筋支撑，每1.5m放一档，加设架立钢筋。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件预埋。按要求埋设桥面泄水管与通风孔，设置检查孔。
钢筋在使用前必须按《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160与《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》［2005］160验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。
预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。预应力管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，确保管道畅通，终凝后将撑管拔出，波纹管采用?8的钢筋固定定位，间距一般为60cm，管道转折点处定位钢筋加密间距30cm，沿
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孔道纵向设置。为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。
5.10混凝土施工
混凝土采用集中拌合站强制拌制，混凝土罐车水平运输，HBT80D混凝土输运泵垂直运输。混凝土强度等级为C50。
5.10.1、混凝土浇筑
⑴ 浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。
⑵ 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
⑶ 当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
⑷ 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
⑸ 混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视塌落度而定，当塌落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。
⑹ 混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。
⑺ 浇筑时应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
⑻ 在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
⑼ 浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
⑽ 浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
⑾ 夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃ ，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超
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过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施按冬季施工措施处理。
⑿ 箱梁混凝土的浇筑注意事项：
1）浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志（纵横2m焊出L型钢筋头）。
2）混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板砼浇筑时，每层控制在30cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。
3）顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动整根钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。
4）混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用竹胶板堵好。
5）砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。
6）砼浇筑顺序，顺桥向阶段1施工时先从低处向高处浇筑，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从两端向中间浇筑，顺桥向阶段2、3施工时从低处向高处进行，直至最高处浇筑到上倒角时，形成一个平面后，然后从中间向两侧浇筑，横桥向从两侧向中间方向浇筑。浇筑时分二个组，每个组2个操作点。
7）在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。
5.10.2 振捣
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