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取H分流道?25.8mm
S型分流道半径为 R=31mm， 制品最大投影半径R'=45.8mm L= 45.8+31*6 =231.8mm
3.5.5．浇口设计：选择矩形浇口采用侧浇口，开在分型面上，从塑件外侧进料。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除浇口方便，痕迹小；特别适合用于两板式多腔模具。浇口断面积与分流道断面积之比约为0.03～0.09。
浇口长度约为0.5～2mm，通常矩形断面的浇口厚度a=(1/3～2/3)s ,s为浇口处塑件的厚度，对中小型塑件取浇口宽度b1=(5 ～10)a，浇口表面粗糙度要求：Ra≤0.40,否则易产生摩擦力。
１）定义及作用：
定义：连接流道与制品的通道
作用：型腔充满后浇口先凝结，防止倒流； 易于切除浇口凝料；
对于多型腔模具用以平衡进料，对于多浇口单型腔模具用以控制熔结痕的位置．
２）浇口截面积及长度：
（0.03?0.09） S浇口截面＝S分流道?长度约为 0.5?2mm，浇口具体尺寸取其下限值，试模时逐步校正．
浇口形式及特点：
采用小浇口――即限制性浇口（型腔与分流道之间采用一段距离很短的约0.5?2mm浇口连接，截面积很小）堆浇口的快速凝结可以进行限制．
由于此模具为两板模多型腔，选择侧浇口较合适，测浇口为典型的矩形截面浇口，能方便调整冲模时剪切速率和浇口封闭时间，为标准浇口．浇口截面形状简单，加工方便，位置选择灵活，易于改善冲模状况；不必卸模就可进行纠正，浇口去除方便痕迹小．
浇口尺寸计算：h=2.3mm(浇口深度) l=1.1mm(浇口长度)
b=4.5mm(浇口宽度3.3---6.4mm)
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A---型腔表面积 t----塑件壁厚]
也可依照经验公式计算得： 浇口深度：h?k??
式中：?—制品厚度，mm k—材料系数，POM为0.7 浇口宽度：
w?k?A30
塑料外表面， mm2
∴也可依照经验公式计算得： 浇口深度：h?k??
式中：?—制品厚度，mm k—材料系数，POM为0.7 浇口宽度：
w?k?A30 公式（3-5）
B 塑料外表面， mm2
w
∴
k ? A 0 . 7 ? 3 . 14 ? 45.8. 3 ?
? 30 30
29.3
? 1 . 45 mm
∴取h=1.50 w=1.45mm L=1.14mm ∴取h=1.50 w=1.45mm L=1.14mm
3）浇口位置的选择：
浇口避免导致塑件上产生缺陷，避免产生喷射（方法：加大浇口尺寸，采用冲击性浇口。）浇口应开在塑件最厚处，以利于容体流动，排气和补料，避免产生锁孔和表面凹陷，浇口数目为1。 3.5.6.校核流动比：
主流道平均厚度：t=(5.5+6.8)/2=6.75mm
nLzhipinLlenglioajingL2L4LLL K??i?1?2?3?4? ?4t1t2t3t4tzhipintlengliaojingi?1ti6062*3.142*(25.8?8.23)32.4*3.14*4????8 =6.75664*2 =113
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3.5.7 利用流动比校核注塑压力：
K=113?(110?210)
故注射压力选100MPa即可。
由此同样可得，注塑机所选压力合格。
3.6 分型面设计
3.6.1.型芯及材料性质与参数的选择:
1.塑料制品在成型过程中影响其尺寸精度的主要因素有三方面： 1)型腔、型芯等成型零件在制造时的尺寸精度。
[9]
2）POM收缩率为1.2—3.0%，平均收缩率为2.1%，考虑到制品的壁厚比较薄，又由于平行于熔体流动方向的收缩率比较大[10]，综合因数考虑，所以在平行于熔体流动方向上的收缩率取ξPOM=2%。
3)塑料收缩率波动值：对于工艺条件，一般讲，注塑压力提高，收缩率减小；温度升高，收缩率增加；保压时间延长，收缩率也减小；脱模速度加快，收缩率增大。制品结构对收缩率的影响有：有嵌件比没有嵌件、薄壁比厚壁、形状复杂比形状简单的，其收缩率都有一定程度的减小，而径向尺寸的收缩率比厚度方向尺寸要大。当然塑料本身由于牌号不一，批号、厂家不同，即使同一类塑料，其收缩率也往往波动不一，引起制品精度的降低。
4)动、定模型芯比较复杂，为了加工方便，因此都是组装的，存在装配误差，影响制品的精度。
5)型腔成型零件长期在工作过程中的磨损：塑料在型腔中流动或制品脱模时与型腔壁摩擦都会造成成型零件的磨损，一般估计与制品脱模方向
6)行的壁面磨损较大，与制品脱模方向垂直的壁面则磨损较小。当然塑料本身的性质关系也很重大。如以硬质无机物（玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等）作填充料者磨损较为严重。
3.6.2型芯型腔结构及相关尺寸计算：
1) 型腔的结构设计
型腔是模具上直接成型塑件的部位,本模具是采用侧向分型抽芯,将抽芯距离长的一边放在动定开模的方向上,而将短的一边(水嘴)作为侧向分型抽芯。
分水片零件外表面的成型部件是滑块,采用的材料为S136,并经过淬火处理,使它有足够的强度,刚度,耐磨性,硬度达50-55HRC,以及承受塑料的挤压力和料流的摩
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擦力,有足够的精度与适当的表面粗糙度(为0.4um),以保证分水片外表面有足够
[12]
的光洁度。 2）型芯的结构设计
型芯是用来成型塑件内表面的零件.本次DELTA拉出式龙头分水片的模具型芯设计是组合式的,型芯有动模型芯和定模型芯,定模型芯又有定模芯子和定模内芯子,动模型芯也是如此.因为型芯的结构比较复杂,机械加工型芯时不容易,为减少加工工作量和保证型芯的加工精度,特采用组合式型芯.固定板是采用45号钢,型芯的钢材型号为718,并经过淬火热处理,然后连接成一体.带有轴肩的型芯和固定板相连,但型芯是圆形而成型的部位为非旋转体,为了防止型芯在固定板上转动,特在轴肩和固定板连接处用键止转，其结构如下图所示:
[13]
定模芯子及定模内芯子
动模芯子及动模内芯子
动模芯子及动模内芯子两滑块拼方的组合式凹模，圆形制件外壁采用滑块并采用侧抽芯结构。
型芯和成型杆的设计： 2）型芯及成型杆：
型芯和成型杆都是用来成型内表面的零件；采用组合式型芯，固定板和型心采用不同材料和热处理，常用轴肩和底板连接轴处使用销钉或键止转，成型表面粗糙度为Ra=0.1微米，表面Ra=0.8微米，其余Ra=3微米。 3）、型腔尺寸计算
由于POM为自润滑性塑料制品，模具磨损很小，可以不考虑磨损值＆，平均收缩率为2%，塑胶公差等级为MT3，所选模具公差等级为IT10。
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型腔经向尺寸尺寸计算:
A 平均收缩率法：Lm=[(1+Scp)(Ls-3/4?)]+＆z
B 公差带法：Lm=[(1+Smax)Ls-?]+＆z 且Lm+＆z+＆c-Smin Ls≤Ls 其中：Scp----塑件平均收缩率（%）
Ls----塑件经向公称大小（mm） ?----塑件公差值（mm）
＆z----凹模制造公差（取样?/3—?/6） ＆c----凹模磨损量
将其中的值分别代入上面公式中，可得： A：平均收缩率法
Lm1=[(1+0.02)(45.0-3/4*0.01)]+0.02 =1.02*45.725 =46.64+0.02mm B：公差带法
Lm1=[(1.03+45.8) -0.1]+0.02 =47.074+0.02mm
校核Lm+＆z+＆c-Smin Ls≤Ls
为47.07+0.02-0.01*45.8=46.636mm＞45.8mm不满足要求 取Lm1=46.64+0.02mm A 平均收缩率法
Lm2=[(1+0.02)(41.6-3/4*0.02)]+0.020 =42.28+0.02mm B公差带法
Lm2=[(1.03+41.6)-0.2]+0.02 =42.23+0.02mm
校核Lm+＆z+＆c-Smin Ls≤Ls
为42.23+0.02-0.01*41.6=41.83mm＞41.6mm不满足要求 故选取Lm2 =42.28+0.02mm
A 平均收缩率法
Lm3=[(1+0.02)(39.8-3/4*0.01)]+0.020 =40.52+0.02mm B公差带法
Lm3=(1.03+39.8)-0.01 =40.89+0.02mm
校核Lm+＆z+＆c-Smin Ls≤Ls
为40.89+0.02-0.01*39.8=40.51＞39.8不满足要求 故选取Lm3 =40.52+0.02mm
A 平均收缩率法
Lm4=[(1+0.02)(39.2-3/4*0.1)]+0.020
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