工艺流程用往复活塞压缩机使用维护手册
所用管子的规格、牌号进行核对，按需在现场进行切割、开坡口，选用合适的焊条焊剂，由合格焊工按相应规范在现场进行施焊，。
在现场进行配管时需注意的事项有：
1） 符合TSG D0001《压力管道安全技术监察规程——工业管道》及相关标准规范的要求。 2） 管路内部须处理干净，不应有浮锈、熔渣、或其他杂物。
3） 有酸洗、碱洗、钝化要求的零件、管线，在酸洗、碱洗、钝化完后应用中性水冲洗，吹干。
4） 与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响。 5） 法兰副在安装前应检查密封面和垫片的完好情况，法兰副在自由状态下应平行且同心，其联接螺栓应能顺利穿入。法兰副之间的间隙以能顺利放入垫片的最小间距为宜。 6） 管路与机器最终连接后，管道不应对机器有附加的外力。这可在管路与机器最终连接后对活塞杆跳动进行复检，必要时复测联轴器的跳动。
7） 管路的法兰及焊缝不应穿过墙壁和不便检修的地方，管路不应有压扁、扭折等现象。 8） 管路布置应具有一定的柔度，以避免热胀冷缩产生过大的附加应力。 9） 管道布置应整齐美观，便于操作维护，不妨碍人、物的通行。 10）有可能出现“气袋”和存液的部位，应设高点放气和低点排凝。 11）管系水压试验后应放尽存水，并用压缩空气吹干。
12）机组内部管路支（吊）架的型式与安装位置应按声学模拟计算结果设置，根据机组试运行时管系的振动情况增设或调整。通常在安全阀、液位计、置换气支管等口径较小的管线较易发生振动，需采取加固措施。
13）各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，不可装反。安全阀应垂直安装，升降式止回阀应水平安装，手动的闸阀、截止阀等的安装位置应便于操作，阀杆不应垂直朝下，不妨碍人、物的通行。
14）注油管线、气量调节系统中连接顶开阀的管线、充氮保护系统中的管线一般都较细，安装之前应将管内清理干净，必要时可用布条或纱条缠在铁丝上来回拖拉，之后再用压缩空气吹净。这类管线一般宜沿设备表面整齐敷设，每隔一定距离应设管卡，多台机组布置在同一厂房时管线走向应一致。管线在预制时应避免急弯，途中需要焊接时，宜用加套管的型式。
15）各种仪器仪表安装前应核对各自的仪表位号，装上后应有适当的固定措施，根据机组试运行时仪器仪表的振动情况增设或调整加固。
16）各电气线路、控制线路的连接应按相应的施工图进行安装，调试。 17）各排污（放）管线应引到合适的地点排放，以保证环境的安全和清洁。
8.17 管路的试验和检验
管路安装完毕后可用压缩空气检查各管路是否畅通。 按相应的规范要求对管路系统进行耐压试验和致密性试验。 装上飞轮防护罩。注意防护罩与各运动零件之间要有适当的距离。
按规定的色标要求对各管线、容器等进行油漆涂装，喷涂标记。（此项工作可放到设备移交前做）
注意：在实施设备安装过程中，安装的主要顺序应遵循先主机后辅机，先固定部件后运动部件，先设备后配管的原则进行；配管时则应按先大后小的顺序进行。
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8.18 附录
1）常用垫铁规格
代号 斜1 斜2 斜3 斜4 斜5
L 100 120 140 160 200 斜垫铁 b 50 60 70 80 100 a 4 6 8 8 8 材料 代号 平1 平2 平3 平4 平5 平垫铁 L b 100 50 120 60 140 70 160 80 200 100 材料 碳钢 碳钢
2）主要部件安装位置精度要求
装配零件 装配要求 机身装在基础上其纵横向的水平度 机身 轴承孔轴线对公共轴线的同轴度 十字头滑道轴线的水平度 中体 十字头滑道轴线对曲轴轴线的垂直度 曲拐颈对主轴颈的平行度 曲轴 曲轴轴线对十字头滑道轴线的垂直度 气缸轴心线对中体十字头滑道轴心线的同轴度 当气缸直径D： ＞100-300 气缸 ＞300-500 ＞500-1000 ＞1000 与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜活塞杆 方向与中体滑道的倾斜方向一致 电机与压同轴度 缩机曲轴
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公差值(≤)mm 0.05/1000 Ф0.05 0.05/1000 0.10/1000 0.15/1000 0.10/1000 径向 位移 0.07 0.10 0.15 0.20 整体 倾斜 0.02 0.04 0.06 0.08 0.05/1000 Φ0.05 工艺流程用往复活塞压缩机使用维护手册
3）螺纹拧紧扭矩参考表
螺纹 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M33 M36 M39 M42 M45 M48 M52 M56 M60 螺距mm 1.25 1.0 1.5 1.25 1.75 1.25 2.0 1.5 2.0 1.5 2.5 1.5 2.5 1.5 2.5 1.5 3.0 2.0 3.0 2.0 3.5 2.0 3.5 2.0 4.0 3.0 4.0 3.0 4.5 3.0 4.5 3.0 5.0 3.0 5.0 3.0 5.5 3.0 5.5 3.0 扳口宽度 mm 13 17 19 22 24 27 30 32 36 41 46 50 55 60 65 70 75 80 85 90 A(4.8) 6.6 6.9 13.2 13.7 22.6 23.9 35.9 37.6 54.0 56.2 75.2 80.8 105 112 140 148 181 191 264 277 361 384 484 512 625 647 805 831 962 1019 1198 1264 1450 1550 1857 1973 2314 2481 2862 3052 扭矩N.m B(8.8) C(10.9) 9.9 11.6 10.4 12.1 19.8 23.1 20.5 23.9 33.9 39.6 35.9 41.9 53.8 62.8 56.5 65.9 80.9 94.34 84.3 98.3 113 132 121 142 157 184 168 196 210 246 223 260 271 317 286 334 397 463 415 485 541 631 576 672 726 847 767 895 938 1094 971 1133 1207 1408 1246 1453 1443 1684 1528 1783 1798 2097 1895 2211 2175 2538 2325 2712 2784 3250 2959 3452 3471 4049 3721 4342 4293 5009 4578 5341 D(12.9) 16.5 17.3 33.0 34.1 56.6 59.9 89.7 94.1 135 140 188 202 262 280 351 371 452 477 661 692 901 959 1210 1279 1563 1618 2011 2076 2405 2547 2996 3159 3626 3875 4643 4932 5784 6202 7156 7630
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9. 调试和验收
压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造、安装质量的重要步骤。压缩机的调试一般由安装单位组织实施，但在进行压缩机的负荷试验时建议由安装单位和用户协同进行，以便于用户熟悉和验收设备。
9.1 试车准备 试车前应具备的条件：
1） 土建工程已基本完毕，二次灌浆部分已充分固化。
2） 与机组试车相关的油路、水路、气路、配电、仪表、附属设备等均已安装完毕，并已进行了必要的检查、试验和调校。
3） 安装记录、隐蔽工程记录、设备单体试验调校记录都已齐全，并经检验部门认可。 4） 试车所需要的电、水、油及其他用料已基本备齐。 5） 试车方案已编制完毕并经有关部门同意。 6） 试车人员及各自的岗位职责都已确定。
7） 对可能产生的灾害性情况已制订应急预案，并配置应急设施。 试车前的检查：
1） 检查二次灌浆层的质量，无开裂，凹陷，未浇足等缺陷。
2） 检查全部地脚螺栓、联接螺栓的紧固和防松情况，设备支撑的稳固情况。 3） 检查与机组运行有关测试仪表及联锁装置。 4） 检查盘车器，应能正确盘车。
5） 拆下气缸上的全部进排气阀及阀盖，在阀孔口设置临时滤网以防异物进入缸内。拆下的零
件分类堆放，并有防尘，防潮等措施。
6） 试车现场清理干净，检查现场是否已有消防器具、夜间照明等设施。 9.2 油路系统的试运行 循环润滑系统的试运行：
(1) 检查机身油池（油箱）的清洁情况，加入经过精过滤的润滑油至机身液位计或稀油站油箱液位计上规定高度(用油牌号按产品说明书要求)。环境温度较低时应先利用油加热器给润滑油加热至20℃以上(不超过35℃) 。
(2) 打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出阀门和系统旁通阀，打开油冷却器的进出水阀门，然后启动稀油站中的油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.2-0.3MPa之间。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。
(3) 调节油冷却器的进出水阀门，将油温稳定在一定范围内（控制在3－5℃之内，若环境温度较低，可关掉冷却器的进出水阀)。在循环润滑系统试运转时，同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器(油压开关或油压变送器)，并对切换值进行整定。
整定要求如下：
当油压 ≥0.30MPa 时 辅助泵手动停 当油压 ≤0.15MPa 时 报警, 开辅助泵 当油压 ≤0.12MPa 时 主机联锁停车 正常开车时油压应大于0.17MPa。
(4) 油路系统试运转达到上述要求后，校正稀油站中的安全阀（溢流阀），开启值设置通常为0.66MPa。然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内（通常在0.2～0.35 MPa之间）。
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在进行油循环时，应对过滤器和双联冷却器（如油站配置双联冷却器时）进行切换试验，要求切换时油压的波动不大于0.12MPa，至少不能断油。
在进行油循环时，应注意油过滤器前后的压差（通常对有一组过滤器的油站，其压差控制在0.10MPa以内，对有细、精二组过滤器的的油站，其压差控制在0.15MPa以内）。当压差达到规定值时应进行切换并清洗过滤器滤芯。
在进行油循环时，检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处的密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。
注意：若产品说明书中对油压油温及其他参数的要求与本手册不同时，应以产品说明书中规定的参数为准。
注油润滑系统的试运行：
若机组配有注油润滑系统，应进行注油润滑系统的试运行。
在注油器油箱中按产品说明书中规定的牌号加入经过滤的润滑油（气缸油），初次加油时可加到允许的最高液位。脱开气缸和填料上的注油止逆阀，在各注油止逆阀下挂上一个接油的容器（这些油经简单过滤后即可复用）。多数注油器上有一个手摇柄，摇动该手柄，检查注油器内各构件的运动是否正常，观察玻璃罩内各注油点是否畅通。将各注油点的注油量调到最大，然后启动注油电机，等各注油点都有油流出后在最大注油量下运行2小时以上。然后按产品说明书或随机图册中规定的注油量调整注油量。注油器上一般都有备用的柱塞泵，这些备用柱塞泵也应试一下，能否正常供油。在注油系统试运
行过程中，应注意及时给油箱补充润滑油，注意检查各条油路接点的密封。试运行完毕后按图纸要求接好注油管线。
试车现场若有条件时，最好自制一个接管，继续对各注油管进行耐压试验，试验压力以各级缸工作压力的1.5倍进行，试压时先接上压力表，等接管内注满油后拧紧压力表和注油止逆阀。控制注油器的注油量，等达到要求的压力后将注油量调为0，保压足够的时间，以检查整条注油线路，不允许有渗漏和有害变形。
9.3 水路系统的试运行 循环水的试运行：
打开循环水的总进水阀和总排水阀，检查供水压力，通常循环水进水压力应大于0.2MPa 。打开各冷却点的进排水阀，观察各回水管路上的视镜，检查水流情况。对每个冷却点，逐个打开放水阀，关闭进水阀，检查放水阀能否放尽该冷却点的存水。检查在油冷却器处，如水压方便调整时，水压宜比油压略低。这样，万一油冷却器中水路和油路交界处密封不良时，可避免水进入油中。各点情况都正常后，运行2小时以上，以对整个水路进行冲冼。
软化水的试运行：
软化水通常由水站供给。试运行前确认水箱清洁，按规定的液位加入软化水。检查水箱内软化水的温度，应符合产品说明书的规定。
打开水站中水冷却器的进出水阀，启动水站中的水泵，检查、调整水站对各用水点的供水的压力、温度、流量。各项参数稳定后连续试运行时间不少于2小时。
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