图3.2 小带轮的结构
图3.3 大带轮
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3.6 传送畚斗带系统的设计
图3.4 畚斗带
畚斗带是斗提机的牵引构件，其作用是承载、传递动力。要求强度高、挠性好、延伸率小、重量轻。常用的有帆布带、橡胶带两种。帆布带是用棉纱编织而成的，主要适用于输送量和提升高度不大、物料和工作环境较干燥的斗提机；橡胶带由若干层帆布带和橡胶经硫化胶结而成，用于输送量和提升高度较大的提升机。 3.6.1 输送带的简介
输送带在带式输送机中既是承载构件又是牵引构件（钢丝绳牵引带式输送机除外），它不仅要有承载能力，还要有足够的抗拉强度。输送带有带芯（骨架）和覆盖层组成，其中覆盖层又分为上覆盖胶，边条胶，下覆盖胶。
输送机的带芯主要是有各种织物（棉织物，各种化纤织物以及混纺织物等）或钢丝绳构成。它们是输送带的骨干层，几乎承载输送带工作时的全部负载。因此，带芯材料必须有一定的强度和刚度。覆盖胶用来保护中间带芯不受机械损伤以及周围有害介质的影响。上覆盖胶层一般较厚，这是输送带的承载面，直接与物料接触并承受物料的冲击和磨损。下覆胶层是输送带与支撑托辊接触的一面，主要承受压力，为了减少输送带沿托辊运行时的压陷阻力，下覆盖胶的厚度一般较薄。侧边覆盖胶的作用是当输送带发生跑偏使侧面与机架相碰时，保护带芯不受机械损伤。 3.6.2 输送带的分类
按输送带带芯结构及材料不同，输送带被分成织物层芯和钢丝绳芯两大类。织物层芯又分为分层织物芯和整体织物层层芯两类，且织物层芯的材质有棉，尼龙和维纶等。整体编织织物层芯输送带与分层织物层芯输送带相比，在带强度相同的情况下，整体输送带的厚度小，柔性好，耐冲击性好，使用中不会发生层间剥裂，但伸长率较高，在使用过程中，需要较大的拉紧行程。
钢丝绳芯输送带是有许多柔软的细钢丝绳相隔一定的间距排列，用与钢丝绳有良好粘合性的胶料粘合而成。钢丝绳芯输送带的纵向拉伸强度高，抗弯曲性能好；伸长
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率小，需要拉紧行程小。同其它输送带相比，在带强度相同的前提下，钢丝绳芯输送带的厚度小。 3.6.3 输送带的连接
为了方便制造和搬运，输送带的长度一般制成100～200米，因此使用时必须根据需要进行连接。橡胶输送带的连接方法有机械接法与硫化胶接法两种。硫化胶接法又分为热硫化和冷硫化胶接法两种。塑料输送带则有机械接法和塑化接法两种。
(1)机械接头
机械接头是一种可拆卸的接头。它对带芯有损伤，接头强度效率低，只有25%～60%，使用寿命短，并且接头通过滚筒表面时，对滚筒表面有损害，常用于短距或移动式带式输送机上。织物层芯输送带常采用的机械接头形式有胶接活页式，铆钉固定的夹板式和钩状卡子式，但钢丝绳芯输送带一般不采用机械接头方式。
(2)硫化（塑化）接头
硫化（塑化）接头是一种不可拆卸的接头形式。它具有承受拉力大，使用寿命长，对滚筒表面不产生损害，接头效率高达60%～95%的优点，但存在接头工艺复杂的缺点。
对于分层织物层芯输送带在硫化前，将其端部按帆布层数切成阶梯状， 然后将两个端头相互很好的粘合，用专用的硫化设备加压加热并保持一定的时间即可完成。其强度为原来强度的(i-1)/i×100%。其中i为帆布层数。
此带式输送机选用了较小直径的滚筒和较大的托辊槽角（35°），为此，我们选用了带芯薄、重量轻、强度高、成槽性好的薄型橡胶输送带与之配套。 3.6.4 输送带层数的计算 输送带层数按文献3式2.6计算
式中：
SnnZ? （3.3）
B?Z—— 输送带带芯层数；
n—— 最大工作张力，N =2000N；
Sn—— 安全系数，一般多层带取n=8~10，减层带取n=9~11，在此，我们取n=10；
B—— 输送带宽度(mm),B=400mm；
?—— 带芯径向扯断强力，N/(mm×层)，见[运输机械设计选用手册]表3-3；
此时我们选用因价格低、质量好而被业内人士普遍使用的维纶帆布芯，每层厚度为0.6mm，则径向扯断强度 =70 N/(mm×层)。
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代入数据
输送带层数 Z?即输送带层数为1层即可。
2000?10?0.7
400?7003.7 计算传动装置的运动和动力参数
3.7.1 各轴转速
0/min电机轴的转速： n0?91r
n1?驱动轴的转速为：
n0910??20.22r/mini04.5
2r/min从动轴的转速为： n2?n1?20.2
3.7.2 各轴功率
1?P0?01?0.75?0.96?0.72kW 驱动轴的功率： P从动轴的功率： P2?P0?总?0.75?0.7?0.525kW 3.7.3 各轴转矩
电动机和各轴的分配参数如表3.3
P0.75电机轴的转矩： T1?95500?9550??7.871N.m
n0910P0.72驱动轴的转矩： T1?95501?9550??34.006N.m
n1202.2P0.525从动轴的转矩： T2?95502?9550??24.796N.m
n2202.2表3-3 电动机和各轴分配参数
编号 功率P/(Kw) 转速n/(r﹒min?1电动机轴 0.75 ) 910 驱动轴 0.72 202.2 从动轴 0.525 202.2 转矩T/(N﹒M) 传动比（i） 效率（?） 7.871 34.006 24.796 4.5 1 0.96 0.729 3.8 本章小结 本章主要介绍了确定设备的传动方案，电动机的选择以及各轴个参数的计算、设备整体的传动比和各级传动比的分配。为下文的设计提供了良好的设计方案及步骤，根据这个总体的思路完成以下的设计。
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第4章 轴的设计计算及校核
4.1 驱动轴设计
4.1.1 轴的材料及热处理
斗式提升机驱动轴主要承受高扭矩，高弯矩，是提升机中最重要的零件之一，故轴的材料选用Q235。 4.1.2 轴的基本尺寸设计
1、初步计算轴的直径
参照文献[2]中关于轴的设计部分，根据轴的承载情况，选择扭转强度计算法来计算轴的直径。
dmin?A3P/n （4.1）
式中 A—— 系数，此处取140， P—— 轴上的功率，kW n—— 轴的转速，r/min，
将相关数据代入式4-1可得
dmin?140?30.72/202.2?21.37mm （4.2）
因为轴端装联轴器需要开键槽，会削弱轴的强度，故将轴径增加4%~5%，取轴的直径为30mm。
2、驱动轴的结构设计（如图4.1）
图4.1 驱动轮的结构
3、各轴段的直径
①段安装带轮，传递扭矩，取其直径为30mm； ②安装轴承，结合轴承的选择，取其直径为30mm；③段是为满足安装带轮，起到轴向固定带轮的作用，取其直径为34mm；④段是加工滚筒的地方，取其直径为32mm；⑤段和③段对称，取直径为34mm；
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