录。
6） 做好维修统计分析。做好设备维修计划完成率统计、备件消耗统计、设备维修工时统计、设备维修费用
统计、设备维修次数及间隔期统计等，依维修现场观察和统计的结果来改善现有的维修管理方式。 7） 维修供方管理。若有委外维修的情形，需选择服务好且专业精的合同维修供方。 8） 应保持维修管理记录。
4.4.6.5设备事故管理
组织应设备事故进行管理，形成文件，管理要求应包括： a) 明定设备事故的性质和分类 b) 明定设备故障与事故的区分。
c) 设计和明确设备事故管理工作流程，包括：发生、报告、现场保护、原因分析、临时措施、解决方案、
实施方案、处理结果归档，形成防止此类事故发生的管理闭环。 d) 落实设备事故“四不放过”原则，
1）事故原因不查清不放过； 2）事故责任者没有严肃处理不放过； 3）员工没有受到教育不放过； 4）防范措施没有落实不放过。
e) 做好设备事故统计分析。通过对事故的统计分析，揭示事故发生的规律，找出事故隐患，以做好事故的
预防工作。主要统计：事故次数、事故时间、设备事故损失（包括设备修复费和减产损失费）。
注： 1、事故分类，通常分为责任事故、质量事故、自然事故；
2、事故性质通常是：违规操作、擅自离岗、超负荷运转、没有按期维修、忽视安全措施、维修质
量不良、设备先天不足、润滑管理不善以及不可预见不可抗拒因素影响等。
f) 应保持事故管理的记录。
4.4.6.6设备备件管理
组织应将设备备件管理形成文件，管理要求应包括： a） 明确设备备件管理原则； b） 编制备件明细表；
c） 应有备件历史最近价格、历史最低价格的管理，以帮助企业降低采购成本； d） 新增加的设备备件应经审核后才能进入正式采购目录；
e） 企业应配备专门技术人员对备件的需求量进行合理地动态管理，要保持科学的备件储量和合理上下限； f） 明确备件的请购、订购、价格、验收、入出库、盘点的管理要求。
g） 企业自行加工、外协加工以及备件修复回用管理也应有明确体系流程和管理文件。 h） 应保持备件管理记录。
4.4.6.7特种设备管理
组织应依自身适用的设备管理法规和其他要求，结合组织的具体情况形成文件，规定本组织特种设备管理的要求，管理要求应包括以下方面，但不仅限于此：
a） 特种设备作业人员及其相关管理人员，应有国家有关规定，经特种设备安全监督管理部门考核的合格证。 b） 企业如有新购置特种设备，应在投入使用前或者投入使用后，在法规规定的时间内向质监部门或其他特
种设备安全监督管理部门登记。 c） 现有的特种设备，特种设备登记标志应置于或者附着于该特种设备的显著位置。 d） 检查特种设备使用单位，应建立特种设备安全技术档案。档案应当包括以下：
特种设备的制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安装技术文件和资料； 特种设备的定期检验和定期自行检查的记录； 特种设备的日常使用状况记录；
特种设备及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录； 特种设备运行故障和事故记录。
e） 未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不可再继续使用。 f） 保持特种设备管理的记录。
4.4.6.8监视和测量设备控制
组织应确定需实施的监视和测量以及所需的监视和测量装置，为产品和设备符合确定的要求提供证据。 组织应建立过程，以确保监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求相一致的方式实施。 在有必要确保有效结果的场合，测量设备应：
a) 对照能溯源到的国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前,进行校准或验证，当不存在上述标准时，应记录校准或验证的依据；
b)必要时进行调整或再调整； c)得到识别，以确保其校准状态； d)防止可能使测量结果失效的调整； e)在搬运、维护和贮存期间防止损坏和失效；
此外，当发现设备不符合要求时，组织应对以往测量结果的有效性进行评价和记录。组织应对该设备和任何受影响的产品采取适当的措施。校准和验证结果的记录应予以保持（见4.5.3）。 当计算机软件用于规定要求的监视和测量时，应确认其满足预期用途的能力。确认应在初次使用前进行，并在必要时予以重新确认。
注：本标准的本条款是引用GB/T19001-2000第7.6监视和测量装置的控制.
4.4.6.9设备资产与信息管理
组织应对设备固定资产的管理形成文件并实施，应明确规定以下方面： a） 设备编号规则；
b） 建立设备管理卡和设备台帐；
c） 设备移装、封存、调拨、入库、租赁、清查盘点、报废清理、设备资产的折旧管理、资产评估等环节动
态管理的规定； d） 应保持设备资产管理记录。
组织为提高设备管理水平，需采用适合组织自身特点及设备特点的设备管理软件工具（也称为计算机辅助管理或设备信息化管理），以提升组织的设备管理效率。 4.4.7持续的改善活动
4.4.7.1 六项改善
为提高组织现场管理水平,组织需采取以下6方面的改善活动:
a) 改善影响生产效率和设备效率的环节； b) 改善影响产品质量和服务质量的细微之处；
c) 改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费； d) 改善造成工人超强劳动。局部疲劳动作的环节； e) 改善造成火灾、事故、环境危害的隐患之处；
f) 改善工作和服务态度，建立以客户为服务对象指针的内部客户和外部客户体系； g) 应保持6项改善活动的记录。
4.4.7.2 清除六源活动
组织开展清除六源活动，会使“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源及安全隐患源）问题暴露出来。解决这“六源”问题，就要根据实际状况，组建必要的技术力量，确定可以落到实处的推进方案。如确定需要解决的“六源”名称、解决方案、执行人、计划完成日期等。应保持以下活动的记录。 a） 污染源
即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染等。 b） 清扫困难源
指难以清扫的部位，包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。 c） 故障源
故障源是指造成故障的潜在因素。
d） 浪费源
生产现场的浪费是多种多样,如人力浪费、物料浪费、等待浪费、搬运浪费、空间浪费、能源浪费、时间浪费等。 e） 缺陷源
即影响产品质量的生产或加工环节 f） 危险源
危险源即潜在的事故发生源，不安全的因素。
4.4.7.3 提案改善活动
组织为持续激发员工的潜力和智慧，使员工为TNPM持续改进而自主提出合理化建议（也称为“提案改善”）。 组织需对提案改善活动予以管理，形成文件，管理要求应包括以下方面： a） 制定合理化建议制度，并让全体员工了解； b） 指定收集员工合理化建议的途径、机构或人员； c） 制定合理化建议的评审标准和激励（奖励）措施； d） 建立合理化建议的评审小组，并能够快速反馈意见； e） 被组织采纳的合理化建议，应使合理化建议予以实现；
f） 组织应为实施所采纳的合理化建议提供必要的资源（物质、技术和资金）支持，以实现合理化建议； g） 组织应对合理化建议实施效果予以评价，并向全体员工公布，以激励更多的员工参与； h） 组织应按照周期和贡献大小对优秀的提案人给以物质和精神方面的有效激励； i） 保持被采纳的合理化建议记录。
4.4.7.4 员工未来成长活动
组织为使员工的能力适应组织发展的需要，组织需开展员工未来成长活动。通过对员工能力分析和员工成长约束分析，识别员工培训需求，对员工有针对性地采取培训或其他措施，使员工的能力适应组织发展的需要，使员工有能力履行其职责。组织需从以下方面予以分析： a）
员工能力分析
员工自我工作能力分析主要集中在与工作技能相关的能力分析上，侧重以下几个方面： 1） 工艺规范执行能力； 2） 质量保障能力； 3） 自我安全防护能力；
4） 设备结构和工作原理知识； 5） 问题诊断能力；
6） 设备维护、维修能力；
7） 紧急情况应对、变通能力。
b） 员工成长约束分析
员工成长约束分析主要侧重成长的障碍，包括并不局限于以下内容： 1） 基础知识薄弱； 2） 缺乏专业培训； 3） 自我学习能力差 4） 团队合作精神差； 5） 不擅长沟通；
6） 其它事情的干扰太多，不能集中精力； 7） 工作过于疲倦；
8） 缺乏学习和进步兴趣； 9） 缺乏信心。
以上分析的结果，作为“4.4.2培训、意识和能力”中培训需求的输入。
4.5 检查和纠正措施
4.5.1 绩效测量和监视
组织应建立并保持相应程序，对组织TNPM绩效进行监视和测量，程序应规定： a) 对组织TNPM目标和关键指标（但不仅限于此）的满足程度进行测量和监视；
b) 应明确监视和测量的过程、部门、监视和测量项目、监视和测量的频次、监视测量方法、监视和测量执
行单位、监视和测量结果提供信息等； c) 对绩效测量和监视的资料进行分析，并提出分析结果； d) 将分析结果予以公布；
e) 当TNPM目标和关键指标未能达到所策划的结果，应适时采取纠正和纠正措施。 f) 保持绩效测量和监视记录。
4.5.2 纠正与预防措施
组织应采取措施，以消除不能达标的原因，防止不能达标状况的发生或再发生。措施应与所遇到不能达标的影响程度相适应。应编制形成文件的程序，以规定以下方面的内容：
a) 识别并评价已发生的或潜在不能达标的状况； b) 通过调查分析确定不能达标的原因； c) 研究为防止不和再发生应采取的措施； d) 确定并实施这些措施； e) 跟进并记录实施措施的结果； f) 评价措施的有效性。
4.5.3 记录控制