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5.3.1 浇注系统组成
普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。
1－主浇道 2－分浇道 3－浇口 4－型腔 5－冷料穴 5.3.2 确定浇注系统的原则
在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：
a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。
b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一出四腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。
c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。
d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。
e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施[6]。 5.3.3 主流道的设计
流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 （1）、主流道的尺寸
设计中选用的注射机为海天110XB，其喷嘴直径为3.5mm，喷嘴球面半径为15mm，根据图（6），主流道各具体尺寸如下：
8m ??3? R?16?2?1m
H?3mm L?60mm D?d?2Ltan?5.49mm
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图5.3 浇注系统与定位环、浇口套
（2）、主流道衬套的形式
选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。主流道小端入口处于注塑机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用幼稚钢材进行单独加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为HRC 54～58，主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合H9/h9,采用间隙配合。由于该模具流道较长，定位圈和衬套设计成分体式较合适。
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图5.4 主流道衬套及其固定形式
（3）、定位圈
为使浇口套和注射机喷嘴对正定位，可设定位圈。定位圈尺寸由注射机的定位孔直径确定，一般比定位孔直径小0.1～0.3mm，以便于装模。定位圈直径为?100。如图3.1所示：
图5.5 浇口套和定位圈 5.3.4 分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图所示。
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图5.6 主流道和侧浇口的位置
5.3.5 浇口的设计
浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则：
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：
1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程(包括分支流程)为最短；
2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。
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2. 有效地排出型腔内的气体。
塑料杯盖对外观质量要求特别高，如果采用侧浇口，那么容易产生熔接痕、缩孔、凹陷等缺陷，此外注射压力损失较大。所以采用点浇口，点浇口的显著特点：浇口位置限制小，去除浇口后残留痕迹小，不影响外观。开模后易于拉断，浇口附近补料造成的应力小，但对于薄壁塑件因剪切速率高，由于分子高度定向而造成局部应力，甚至开裂。为了改善这一情况，可局部增加浇口处塑件壁厚，以圆弧过渡，具体尺寸如图3.2所示：
图5.7 浇口套和浇口尺寸
3.14?13.14?11?3.14?1?14?3.14?23VJ??2?（?2?）?（）4433?2 22521?3.14?0.7?263.14?3?22.7?（3.14?（）?26??）?（3.14?22?22.7?）233=1043.5mm3
GJ=902.9×10-3×1.03g=1.75g 式中：VJ----主流道、浇口的体积 GJ----主流道、浇口的质量 5.3.6 冷料穴的设计
主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上或者在定模板底部的流道末端，
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