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杆孔配合一般为H7/f6，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，PS塑料的溢料间隙为0.03~0.05mm。
5.7 注射模温度调节系统
在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为200?C左右，熔体固化成为塑件后，从60?C左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于80?C）的塑料，如本设计中的聚苯乙烯PS，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。
模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。
5.7.1 温度调节对塑件质量的影响
注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。
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图5.11 模具冷却水路图
5.7.2 冷却系统之设计规则
设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用
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标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。 (1) 冷却管路的位置与尺寸
塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。
通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的1~2倍，冷却孔道之间的间距应维持3~5倍直径。冷却孔道直径通常为6~12 mm（7/16~9/16英吋），在此取8mm。
5.8 模架及标准件的选用
5.8.1 、确定模具的基本类型
注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 5.8.2 模架的选择
根据对塑件的综合分析，确定该模具是双分型面的模具，由GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可选择DCI型的模架，其基本结构如下：
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DCI型模具定模采用三块模板，动模采用一块模板，又叫三板模，细水口模架，适合点浇口，热流道浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。
由分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正倒装。
根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一出两腔的模具，而型腔之间的距离在30-50mm之间把型腔排列成一出两腔可侧得长为250mm，宽为150mm，模架的长L=250+复位杆的直径+螺钉的直径+型腔壁厚?350mm，模架的宽W=150+复
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位杆的直径+型腔壁厚?250mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。
所以就取B?L=250x350的模架，塑件的Z向高度为37mm，塑件的胶位平均分配在定模和动模部分，该模具型腔结构简单，型芯、型腔的固定是固定总高度的加30-60mm，B板的厚度取70mm，满足强度要求，A板为90mm，C板为80mm（C的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度）
在本设计中，因此采用龙记的DCI2535标准模架。
综上所述所选择的模架的型号为：LKM DCI-2535-A90-B70-C80
总 结
本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型的一般原理。
在设计和三维建模过程中也遇到了一些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性，
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