风机A和引风机B出来的烟气分别进入增压风机A和增压风机B进行增压，此时增压风机A和B的入口档板打开，关闭增压风机旁路档板。烟气通过增压风机增压后再进入烟气冷却器冷却，冷却至85℃左右进入吸收塔进行脱硫，而后经过除雾器和出口挡板至烟囱排放。在低负荷运行工况时，关闭两台引风机A,B的其中一台和两台增压风机，仅维持一台引风机运行，关闭增压风机A的入口挡板和出口挡板，打开增压风机B入口档板和旁路档板，让烟气从增压风机旁路烟道中通过。考虑到在增压风机B停运的情况下，增压风机B的入口档板长期处于开启状态会对风机叶片和机座等产生腐蚀，因此要求在单风机运行的情况下，始终保持增压风机B的出口档板处于较小的开启状态，给增压风机B一定的烟气通流能力，防止腐蚀。这样，旁路烟道中的烟气和少量增压风机B通道中流通的烟气汇合后进入烟气热量回收器，冷却、脱硫后经烟囱排向大气。 五、主要技术指标:
以2×1000MW发电机组为例，采用本技术可使每台机组供电煤耗下降2.71g /kWh,年节电198万kWh，年节水26万t，取得综合经济效益2375万元。 六、技术应用情况:
2009年5月在上海外高桥第二发电有限责任公司2×1000MW机组上首次应用成功。
七、典型用户及投资效益:
典型用户:上海外高桥第二发电有限责任公司
建设规模:2×1000MW机组。主要技改内容:烟气冷却器本体基础施工，烟气冷却器安装，凝结水管道和支吊架安装，烟道施工和风机改造(如有需要)。节能技改投资额4370万元，建设期12个月。按机组年利用5500h测算，每年可节能29810tce，取得经济效益2276万元，投资回收期2年。 八、推广前景和节能潜力:
预计该技术到2015年可推广10%，总投资约15亿元，实现约90万tce/a的节能能力。
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8、高炉鼓风除湿节能技术
一、技术名称:炼铁高炉鼓风除湿节能技术 二、适用范围:钢铁行业
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
炼铁工序是我国钢铁工业节能的重要环节，重点钢铁企业入炉焦比低于390kg/tFe,但一些中小钢铁企业入炉焦比较高，有的甚至达到488kg/tFe，燃料比在560kg/tFe左右。 四、技术内容: 1.技术原理
采用冷凝法除湿，入热风炉的空气采用脱湿技术工艺，将进入鼓风机之前的湿空气先行预冷，按着将预冷后的湿空气通过表冷器冷却，使其温度降低到空气含湿量对应的饱和温度以下，湿空气中的多余饱和量的水份凝结析出，再经过除水器排出，使空气中含水量降低。 2.关键技术
采用冷凝方式在热交换器中将空气降温，使之低于露点，除去饱和水。其特点为:
1)采用制冷剂直按蒸发冷却空气，效率高，可增加鼓风质量流量5%-15%，或保持不变(13.8%),减少鼓风机轴功率5%-15%； 2)脱湿装置双层布置，设备紧凑，管道短，占地少；
3)完全清除吸入空气中残存灰尘，解决了风机叶片、叶轮磨损问题，出口气体含尘量1mg/m。 3.工艺流程
高炉鼓风除湿系统工艺流程见图 五、主要技术指标:
高炉鼓风含湿量每降低1g/m3，综合焦比降低0.7kg/tFe，折合0.68kgce/tFe；高炉鼓风含湿量每降低1g/m3,增加喷煤2.23kg/tFe；高炉鼓风含湿量每降低1g/ /m3，由于高炉顺行增加产能约0.1%-0.5%。 六、技术应用情况:
该技术在首钢首秦金属材料有限公司以EMC模式成功实施。 七、典型用户及投资效益:
典型用户:秦皇岛首秦金属材料有限公司、江苏永联钢铁集团有限公司 1)秦皇岛首秦金属材料有限公司。主要技改内容:对2#, 3#高炉鼓风机组进行改造，安装高炉鼓风除湿设备，对高炉鼓风进行制冷除湿。节能技改投资额3000万元，建设期6个月。年节能14000tce，取得节能经济效益1500-2000万元，投资回收期2年。
2)江苏永联钢铁集团有限公司。主要技改内容:对1-7#高炉鼓风机组进行改
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造，安装高炉鼓风除湿设备，对高炉鼓风进行制冷除湿。节能技改投资额6000万元，建设期12个月。年节能60000tce，取得节能经济效益3000-4000万元，投资回收期2年。 八、推广前景和节能潜力:
华南、华东地区以及沿海湿度绝对值较大地区的钢铁企业对炼铁高炉鼓风除湿技术的市场需求很大。北方地区随着气候的变化，空气中含湿量的季节波动和昼夜波动也较大，大型高炉也可考虑采用鼓风除湿技术。
预计到2015年可在钢铁行业内推广至20%，总投入约15亿元，节能能力可达75万tce/a。
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9、铝电解槽新型阴极结构及焙烧启动与控制技术
一、技术名称:铝电解槽新型阴极结构及焙烧启动与控制技术 二、适用范围:有色金属行业电解铝企业 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
目前铝电解直流电耗13000-13500kWh/T-Al,相当于4.55-4.73tce/T-Al。 2007年，全国铝电解耗能占有色金属行业的86%，占整个工业耗电的5.56%。 四、技术内容: 1.技术原理
电解铝生产采用熔盐电解法，即将氧化铝、冰晶石、氟化铝等加入电解槽中，在直流电作用下，电解质在电解槽内发生电化学反应，在阴极上析出铝液，阳极上析出CO2和CO，铝液用真空抬包抽出铸造成铝锭，阳极逐渐消耗定期更换。采用铝电解槽新型阴极技术，将现行电解槽的阴极结构改变为新型的电解槽阴极结构和内衬结构，达到减少铝液波动，提高阴极铝液面稳定性，提高电流效率，降低槽电压和节能的目的。
应用国际上通用的以电解槽阴极表面温度分布和垂直分布情况判定电解槽焙烧质
量的方法，以电解槽阴极和电解质温度为控制中心，对电解槽进行合理焙烧，焙烧时间短，焙烧期间控制阳极电流分布均匀，尽量降低焙烧过程对电解槽的热冲击；启动过程中，以电解槽的稳定性为判定依据，控制电解槽的电压变化，使电解槽快速转入正常生产，提高电解槽槽寿命。 2.关键技术
1)通过改变现行铝电解槽的阴极和内衬结构，提高阴极铝液面的稳定性和电解槽的保温性能，降低槽电压，实现节能。
2)采用二段焙烧技术，提高焙烧质量，缩短焙烧周期，使电解槽快速转入正常生产。
五、主要技术指标:
槽电压降低大于0.3V，电流效率提高大于0.5%，电耗降低大于1100kWh/T-Al 六、技术应用情况:
1)新型阴极结构铝电解槽技术:首先在重庆天泰铝业公司168kA铝电解槽系列上进行工业试验，运行一年多以来，槽电压与对比电解槽相比降低0.3V，达到3.78V，电流效率平均提高1.3%，吨铝节电1100kWh/t-Al，节能效果十分显著。该技术在浙江华东铝业首批63台 200kA铝电解槽的应用表明，吨铝节电达到1100kWh/t-Al。目前天泰铝业已改造30多台电解槽，华东铝业已改造94台电解槽，并正在河南浙川铝业、湖南创元铝业、宁夏青铜峡铝业公司等企业推广应用。
2)新型湿法焙烧启动技术:首先应用十中国铝业兰州分公司350kA电解系列，首批试验槽于2008年5月通电，至今共有80台350kA电解槽使用此技术。运
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行结果表明:电解槽焙烧时间由原来的72-96h缩短到48h，电解槽工作电压由原来的3-4周转入正常缩短到现在的1周左右。电解槽在焙烧期间阴极升温速度快且平稳，阳极、阴极电流分布均匀，电解槽启动后运行平稳，节省了能源和人力成本。该技术还应用于华鹭铝业、遵义铝业、华泽铝业等企业，效果良好。 七、典型用户及投资效益:
典型用户:中国铝业兰州分公司、重庆天泰铝业公司、青铜峡铝业集团有限公司350kA系列、浙江华东铝业股份有限公司、河南浙川铝业(集团)有限公司、河南神火集团有限公司、湖南创元铝业公司
1)中国铝业兰州分公司。主要技改内容:采用新型湿法焙烧启动技术改造80台350kA电解槽。相对于传统的焙烧启动技术，每台电解槽平均可节电8万kWh，折合28tce,全系列启动一次节能6384tce。每台350kA电解槽在焙烧启动期间可创造节能经济效益5.2万元，对于一个标准的288台350kA电解槽系列来说，可创造节能经济效益1500万元。
2)重庆天泰铝业公司。建设规模:年产6万吨170kA新型阴极结构铝电解系列。主要技改内容:①新型阴极电解槽阴极碳块制作与加工；②阴极结构改造；③电解槽内衬结构改造；④焙烧方法的技术升级；⑤电解槽工艺与操作技术的改造；⑥电解槽控制系统升级改造。节能技改投资额11300万元，建设期6个月，按节电1100kWh/T-Al计，年可节电6600万kWh，折合2. 31万tce/a；节煤3000t/a。按电价0.45元/kWh计算，年节电经济效益3000万元，投资回收期3.8年。
3)浙江华东铝业。建设规模:年产15万吨新型阴极结构铝电解系列。主要技改内容:在原200kA, 240kA电解系列上进行新型阴极结构高效节能铝电解槽技术改造。①新型阴极电解槽阴极碳块制作与加工；②阴极结构改造；③电解槽内衬结构改造；④焙烧方法的技术升级；⑤电解槽工艺与操作技术的改造；⑥电解槽控制系统升级改造。节能技改投资额40000万元，建设期6个月。按节电1100kWh/T-Al计，年可节电16500万kWh，折合5.78万tce。按电价0.45元/kWh计算，年节电经济效益7425万元，投资回收期5.4年。 八、推广前景和节能潜力:
该技术可在全国铝厂推广应用。预计到2015年可在全国50%以上的铝电解系列推广使用该技术，按照铝产量1000万t/a，吨铝节电500-800kWh /T-Al计，可节电 60亿kWh/a，折合210万tce/a。
10、流态化焙烧高效节能炉窑技术
一、技术名称:流态化焙烧高效节能炉窑技术
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