16、四通道喷煤燃烧节能技术
一、技术名称:四通道喷煤燃烧节能技术 二、适用范围:建材、冶金、有色行业回转窑 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
现代水泥工业已进入以预分解技术为标志的新型干法回转窑发展阶段，而与窑系统相对应的燃烧器一直是关键的配套设备之一。燃烧器也由单通道燃烧器发展为多通道燃烧器，但目前在水泥熟料的生产过程中，原料及燃料的变化导致燃烧器的效率低下，同时导致结皮堵塞现象时有发生，降低了生产效率，浪费了大量能源。 四、技术内容: 1.技术原理
该产品是一种煤粉燃烧设备，通过控制燃烧器不同通道内的风速，使燃烧所使用的煤粉及助燃所使用的空气达到合理配置。该产品具有用风量比例低、燃烧推力大的显著技术特点，其高速的出口射流，大大强化了煤粉气流和二次热风的混合，最大限度消除了不完全燃烧，减少了不必要的热损失，有利于降低热耗和利用低、劣质燃料；火焰形状可调，随时满足窑内工况变化的需要，有利于建立合理的锻烧制度，提高回转窑的锻烧能力，充分发掘设备的潜在能力以增加产量。 2.关键技术
通过减少一次风使用量以及控制良好的火焰形状达到节煤降耗的效果。 ①采用高压风机(96kPa)后，燃烧器可以使用较少的一次风量来获得更大的动能，窑头一次风使用量降低4%，从而减少能耗。
②通过采用周向均匀分布的小孔结构，获得周向均匀分布的旋流风和高速轴流风，使煤的燃烧更加充分，提高火焰的形状和强度，节约用煤。 ③同时降低了NOx的排放，满足国家环保要求。 五、主要技术指标:
窑头一次风使用量约减少4%，能耗降低5kcal/kg熟料，推力大，可达24kPa以上，NOx排放量降低41%。 六、技术应用情况:
该技术已通过技术鉴定，结构属国内首创，主要技术经济指标处于国内领先水平。目前已推广应用300台(套)。 七、典型用户及投资效益:
典型用户:湖南印山台水泥有限公司2500t/d水泥熟料、首钢球团厂300万吨/年球团生产线、宁夏青铜峡水泥厂2500t/d生产线、河北二河燕新建材公司1800t/d生产线。
1)湖南印山台水泥有限公司。建设规模:2500t/d水泥熟料。主要技改内容:更换燃烧器，调整风机。节能技改投资额50万元，建设期3天。年节能量553tce，
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节能经济效益约44万元，投资回收期约1.1年。
2)宁夏青铜峡水泥厂。建设规模:2500t/d水泥生产线。主要技改内容:窑头燃烧器更换。节能技改投资额约60万元，建设期1个月。年节能580吨tce，年节能经济效益约47万元，投资回收期1.2年。
3)河北燕赵水泥有限公司。建设规模:5500t/d水泥生产线。主要技改内容:窑头燃烧器更换。节能技改投资额约60万元，建设期3天。年节能1218tce，年节能经济效益约83万元，投资回收期9个月。 八、推广前景和节能潜力:
该产品可用于新建厂和老厂的设备改造，其总体性能达到国际多通道煤粉燃烧器水平。使用四通道喷煤燃烧节能技术后，在不改变原有工艺条件和原、燃材料的前提下，产量可大幅度提高，增幅约10%-18%,煤耗下降10%-15%,熟料质量明显改善，熟料标号提高3-5MPa(ＩＳＯ新标准)；同时还可提高窑的运转率，延长耐火砖的使用寿命。鉴于我国水泥行业还存在大量老旧设备需要改造，该技术的市场前景非常广阔。预计该技术到2015年可在水泥行业推广至30%左右，形成35万tce/a的节能能力。
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17、高效节能选粉技术
一、技术名称:高效节能选粉技术
二、适用范围:建材行业水泥粉磨生产线、化工行业干法粉体制备以及工业废渣
综合利用。
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
现有一些粉磨系统采取开路生产或利用老式分级机，造成产品质量低下和系统耗能高(40kWh/t)，且系统粉尘污染得不到很好控制。 四、技术内容: 1.技术原理
利用空气动力学原理，采用目前最先进的第二代笼型转子高效选粉分级技术，对分选物料进行充分分散和多次分级分选，达到高精度、高效率分选。 2.关键技术 1)物料均匀分散； 2)强制无紊流稳定流场；
3)高精度、高效率、低阻力分级转子；
4)多次分选。 五、主要技术指标:
1)选粉效率达到80%以上；
2)改善水泥质量，较传统选粉机或开流磨可提高水泥强度2Mpa； 3)系统电耗降低5kWh/t水泥。 六、技术应用情况:
该技术已通过江苏省科技厅组织的专家鉴定。目前已推广700余台套，市场占有率40%，并远销沙特、越南、苏丹、印度尼西业、巴基斯坦、孟加拉国、埃塞俄比业、智利等国。 七、典型用户及投资效益:
典型用户:拉法基公司、烟台二菱公司、海螺集团、中联水泥、二狮水泥、天瑞水泥、冀东水泥、秦岭水泥、山水水泥、业太水泥、天山水泥等国内知名水泥企业，以及邯郸电厂、大唐国际、齐鲁石化等其他行业用户。
1)浙江虎山集团有限公司。建设规模:5000t/d水泥熟料生产线配套年产200万t水泥粉磨生产线闭路粉磨系统。主要改造内容:新建高效选粉机系统。节能技改投资额200万元，建设期3个月。由于新系统单产电耗≤31 kWh/t，而老系统的单产电耗约36kWh/t，按年产200万t水泥计算，年节约用电量1000万kWh，折合3500tce，投资回收期不到1年。
2)淮海中联水泥有限公司。建设规模:3700t/d水泥熟料生产线水泥粉磨系统改造。主要改造内容:应用高效节能选粉技术对现有两台@4.2×13.12m闭路水泥磨系统进行节能技术改造。节能技改投资额240万元，建设期1个月。年节电
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420万kWh，折合1470tce。自投产运行以来，系统运行平稳，水泥产量提高10%以上，系统电耗降低2-3kWh/t,混合材掺加量增加5%-10%，水泥成品质量较以前有所提高，彻底解决粉尘超标排放问题，投资回收期1年。 八、推广前景和节能潜力:
预计到2015年，推广比例可从目前的35%提高到75%(包括5000t/d, 2500t/d熟料生产线配套水泥粉磨生产线以及水泥粉磨站)，形成节能能力约160万tce/a。
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18、频谱谐波时效技术
一、技术名称:频谱谐波时效技术 二、适用范围:机械行业
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状:
金属工件在铸造、锻压、焊按和切削加工及使用过程中，由于内部产生残余应力，使工件在使用中尺寸精度得不到保证，为此通常采用热时效和自然时效消除残余应力。但自然时效周期长，热时效耗能高，费用高，污染环境。经粗略统计，目前全国机械制造行业采用热时效方法消除应力的工艺环节，年耗能800-1000万tce，费用在100亿元以上。 四、技术内容: 1.技术原理
通过傅立叶分析寻找低次谐波，施加合适的能量在多个谐波频率振动，引起高次谐波累积振动产生多方向动应力，与多维分布的残余应力叠加，造成塑性变形，从而降低峰值残余应力，同时使残余应力分布均化。 2.关键技术
将先进、成熟的电子测量技术、计算机技术和自动控制技术等结合在一起，实现机电一体化。关键技术包括:加速度的测量与数据采集、FFT频谱分析，直流电机的PWM控制和电机转速的稳频等。
1)控制器驱动激振器进行振动，通过加速度传感器，在1000-5000rpm的转速范围内采集进行傅立叶分析的数据，获取工件的固有频率及其谐振频率分布。 2)对获取的频率自动进行分类、排序和选取的判据原则是:①多振型原则；②最大能量吸收原则；③频谱分析只选取范围在16.7-200Hz以内的频率，处理的激振频率选取范围在16.7-167.7Hz以内。
3)自动选取要处理的频率个数为3个或3个以上。自动选取要处理的频率个数最佳为5个。
4)以最佳疲劳载荷加载原则为判据来确定所选取频率需要处理的时间。 5)顺序处理选取的频率时，若有共振频率，则自动跳开共振频率去处理下一个频率。
6)专家系统软件作为工艺设备核心，要求具备高可靠性、操作便捷性，因此分别选择在成熟稳定的MSDOS平台和WINDOWSXP下采用TurboC 2.0语言编写，以达到内存节约、系统稳定的需求。 五、主要技术指标: 1.功能指标:
1)最大激振力可达80kN；
2)对工件进行傅里叶频谱分析，找出5个谐振频率，2个备用谐振频率； 3)循环选择频率，同时具备加速度延时保护功能和业共振频率自动过峰功
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