取124×130mm,配用模架闭合高度H=138mm~158mm,为了送料的方便，决定采用中间导柱模架。
4.2 模具零件的设计与选用
4.2.1 工作零件的设计
1.凸凹模间隙的确定：
该制品精度不高，所以凸凹模间隙查表得: Z=0.07~0.1mm
2.凸、凹模工作部分刃口尺寸的计算： 落料：
落料尺寸按未注公差计算（IT14级），因此落料件尺寸为?680?0.74mm。落料凹模尺
??d寸：Dd?(D??x)0?max?0.185?(?68?0.500?.74)0.10 m，式3中x?0.5，m67.6?d??/4?0.185m。落料凸模尺寸按落料凹模实际尺寸配做，并保证双边间隙
Z=0.07~0.1mm。
拉深：
拉深间隙是指凸凹模横向尺寸的差值，双边间隙用Z表示。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大工件容易拉断，模具磨损严重，寿命低。间隙过大，拉深力小模具寿命提高了，但工件易起皱变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。
因此，确定间隙的原则是：既要考虑到板料公差的影响，又要考虑毛坯口部增厚现象，故间隙值一般应比毛坯厚度略大一些，其值按下式计算；
单面间隙： z?tmax?Ct
2式中，tmax??板料的最大厚度，tmax?t??； t??板料的厚度；
???板料的正偏差；
C??间隙系数，考虑到板料增厚现象；
由表Z?2?1.1t可知有压边圈拉深时，模具的间隙值： Z?2?1.1t?0.88
因为工件的内形的尺寸要求较高，应以凸模为设计基准：
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Dt??Dmin?0.75?????21.380?0.05Da?(Dt?Z)0?0.08?22.2600t??21.53?0.75?0.2??0.05
?n?0.080??21.38?0.88?0式中， Dmax——为工件外形的工称尺寸；
Da——凹模直径尺寸； Dt——凸模直径尺寸；
?——工件的公差；
?a,?t——凸凹模的制造公差，查表取+0.08、-0.05；
3.模具压力中心的确定：
模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了制件能被模具平稳的冲裁，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命，应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合。根据制件的外形结构及尺寸可知，之间左右、前后对称，所以模具压力中心定为冲件轮廓圆形几何中心，但如果压力机中心与模柄中心线不重合，压力中心的偏离不能超出所选压力机模柄半径的允许范围，而该零件的压力中心处于零件中心位置，也是零件重心位置。
4.凸模结构形式及尺寸的确定：
拉深凸模形状为圆形，通过台肩固定。拉深凸模尺寸根据拉深工作要求及其工作尺寸要求确定。拉深凸模的材料采用T10A，工作部分热处理淬硬56～60HRC。
5.凹模结构形式及尺寸的确定：
落料凹模采用方形板状结构通过螺钉、销钉与下模座固定。因冲件产量是中批，考虑凹模的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取3mm。
凹模直径为：B?d?2c?68mm?2?28mm?124mm，查表得：凹模选为方形，宽和长分别为124mm、130mm，凹模厚度为：H?kb?0.25?68?17mm k=0.25 ，查表3-21得。则凹模厚度取：H=20mm。根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模轮廓尺寸为，但考虑到模具具体情况，凹模厚度则根据具体情况而定。凹模材料选用Cr12，工作部分热处理淬硬60～64HRC。
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6.凸凹模尺寸的确定：
落料凸模和拉深凹模刃口形状都为圆形，形状简单，可通过台肩与固定板固定。凸凹模的尺寸根据落料凸模和拉深凹模工作尺寸、卸料装置和安装固定要求确定。凸凹模的材料也选用Cr12，工作部分热处理淬硬60～64HRC。 4.2.2定位零件的设计与选用
导料板设计成与卸料板制成整体的结构形式，挡料销高度h=3, 导料高度h?4mm，导料板间距为：B0?76mm，挡料销采用固定挡料销。 4.2.3卸料与出件装置的设计
卸料装置设计：
根据工艺计算可知，卸料力较大，为保证卸料可靠，简化模具，卸料装置采用刚性卸料，并与导料板制作成整体结构。卸料板与落料凸模，双边间隙取0.5mm。卸料板与导料板复合，材料均为45钢，外形尺寸初定为130mm?26mm，。
出件装置设计：
出件装置主要顶件器、顶杆、卸件橡胶组成。顶杆规格取υ6-73，材料为45钢，热处理淬硬35～40HRC，卸件板规格取D=68mm，带有凸台，有限位的作用。厚度为：h=10mm，卸件橡胶取外径为D=50mm，中间有d=14mm的孔的橡胶圈。
橡胶圈尺寸设计：由上述知D=50mm,d=14mm，因为要保证正常卸料，则有
Fj?FX?F卸 ，Fj?AP??(D2?d2)/4?4.2?3.14?(502?142)/4?3.2?5787.6N，hj?h?hy?hx?hm（其中F卸?2610N，查相关表格得P=3.2MPa，聚氨酯橡胶 ）
橡胶校核：
Fy?5787N?Fx?1863N，所以该橡胶满足要求。得橡胶规格：D=50mm×d=14mm×H=60mm。
4.2.4支承固定零件的设计与选用 1.上垫板：
10mm ?68mm× 2.模柄：
由于上模固定在中小型压力机上是通过模柄与滑块相连的。而且模柄的直径与长度与压力机滑块一致。根据冲裁时所用压力机型号J23-10，查表得压力机上模孔尺寸
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D=30mm，模柄孔深度T=55mm。选择冲裁模中模柄的规格其形式为：压入式模柄，其直径d=30mm，高度H=73mm，h=18mm，材料为Q235的模柄，规格为：A30×73 JB/T7646.3-1994。
4.2.5模架及其零件的选用
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用滑动导向中间导柱模架。考虑零件精度要求不高，因此采用II级模架精度。选用中间导柱模架，其规格为：125×125。上模座规格：125mm×125mm×30mm，材料：HT200，GB/T2855.9-1990。下模座规格为：
125mm×125mm×35mm，材料：HT200，GB/T2855.10-1990。
4.3 模具图样的绘制及压力机校核
4.3.1 模具装配图的绘制
见模具装配图纸 4.3.2 模具零件图的绘制
见模具零件图的图纸 4.3.3 压力机技术参数的校核
1.模具闭合高度的校核：
模具闭合高度为：H=138mm。冲压机最大装模高度145mm，因此满足
Hmax?5?H模?Hmin?10要求。
2.冲压过程中落料力（F=51.9KN）最大，压力机的公称压力P公?F，公?100kN，P且工作时压力曲线位于压力机滑块的许用负荷曲线之下，因此满足生产要求。
3.模具最大安装尺寸为200mm×190mm，压力机工作台台面尺寸为240mm×370mm，能满足模具的正确安装。
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5.冲孔模具设计
5.1模具类型和结构形式的确定
5.1.1 模具结构类型的确定
由冲压工艺分析可知，采用正装式单工序冲裁模。 5.1.2 工件的定位方式的确定
由上述分析及冲孔工序得：手工操作方式冲孔，由定位板导正。 5.1.3 卸料与出件方式的确定
冲孔废料由冲孔凸模冲出，工件则由模具上方的卸料板推出。 5.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 1.模架类型的确定：
为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用滑动导向中间导柱圆形模架。考虑零件精度要求不高，因此采用II级模架精度。 导柱：A 20h5×130； 导套：A 20H6×60×32；
上模座厚度取25mm,即H上模=25mm； 上模垫板的厚度取8mm,即H上垫=8mm； 凸模模固定板的厚度取15mm,即H固=15mm；
下模座厚度取30mm,即H下模=30mm；模具闭合高度取值范围查相关资料得：H=146mm~170mm。 2.模架组合形式的确定：
凹模直径为:D?90mm，凹模周界取D=90mm,配用模架闭合高度H=146mm~170mm。
5.2 模具零件的设计与选用
5.2.1 工作零件的设计
1.模具间隙值的确定：
模具间隙根据经验法查表得Z=（10%~15%）t=0.04~0.06mm。 2.凸、凹模工作部分刃口尺寸的计算：
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