＝400厘米（AB型）C80高强预应力管桩（即PHC）；设计单桩承载力为1200KN；管桩预制长度选定为10米、7米、5米三种类型。
4．2．1．2 压桩机械设备选用YZY120液压静力压桩机；其主要技术参数为：最大压入力1200KN，压入速度2m/min，最大桩节长度12米，拖运外形尺寸b×h（3.324.2m），压桩机自重134860kg。
4．2．1．3 预应力桩直接由专业管桩厂提供，采用平板拖车运至现场；桩机设备采用80吨汽车吊和60吨平板拖车进出场；现场质量检查工序采用经纬仪（2台）、铅锤、检验尺检查校正桩身。
4．2．2 桩的起吊、运输及堆放
4．2．2．1 管桩采用一点起吊，吊点处采用捆绑起吊，并在吊索与桩身接触处加衬垫；起吊时应平稳提升、避免摇晃撞击和振动。
4．2．2．2 预应力管桩强度达到100％后方可运输，且宜根据压桩顺序和速度运输以减少二次搬运；运桩前严格检查桩砼质量、尺寸、桩靴的牢固性及桩使用标志是否齐全。桩运输时，支点应与吊点位置一致。
4．2．2．3 桩的现场运输方式采用桩下垫滚筒（桩与滚筒之间放托板），用卷扬机拖动桩身前进。
4．2．2．4 桩堆放场地必须平整、坚实；支点垫木间距根据吊点位置确定，各层垫木应在同一垂直线上，且堆放层不宜超过四层，各类桩分类堆放。
4．2．3 压桩方式
4．2．3．1 处理现场各类障碍物；确保现场“三通一平”。
4．2．3．2 管桩的接头采用焊接式方法接头（即端板式或圆筒式接头）。 4．2．3．3 压桩顺序由（1）/（W）线往（2）轴方向往复施工（详见方案图示）；压桩时应按设计标高先深后浅的原则施工。
4．2．3．4 桩的单节长度应由设备条件及施工工艺确定；当桩贯穿的土层有薄砂土时，确定接桩长应避免桩端停在砂土层中接桩。
4．2．3．5 压桩的程序一般采取分段压入、逐段接长的方法。其程序如下：
测量定位→桩尖就位、对中、调直→压桩→接桩→再压桩→送桩（或截桩）→
桩检测。
4．2．3．6 施工前放好轴线和每一个桩位，在桩位中心打一根短钢筋，并涂上油漆做标志。当桩机就位后应重新测定（复测）桩位。
4．2．3．7 通过起动纵、横向行走油缸，将桩尖对准桩位，压入1米左右停止压桩，调正桩在两个方向的垂直度。第一节桩是否垂直是保证桩身质量的关键。 4．2．3．8 通过夹持油缸夹紧桩，然后让压桩油缸伸程，将压力施加在桩上。压桩过程中应记录桩入土深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量和承载力。若压力读数急剧上升或下降时，应停机并核对地质资料分析，判断是否遇到障碍物或产生断桩。
4．2．3．9 当下一节桩（第一节桩）顶压到距地面0.8－1米时，应接上一节桩。 4．2．3．10 若桩顶接近地面且压桩力尚未到规定值时，宜可送桩。采用另一节大于要求深度的桩放在被送桩的顶部便可送桩。若桩顶高出地面一段距离，且压力已达规定值时则要截桩，以便桩机移位。
4．2．4 终止压桩的原则
当压力表读数达到预定的压力值时，便可停止压桩。对于本工程≤15米的短静压桩，终压控制条件除终压力值必须达到满载值外，还必须满载连续多次复压。端承桩以达到设计标高和终压力达到满载值为终止压桩的控制条件。
4．2．5 压桩施工注意事项
4．2．5．1 压桩施工前应对现场土层地质情况了解清楚，做到心中有数；同时应做好设备的检查工作，确保可靠使用，避免中途间断压桩。
4．2．5．2 压桩过程中应随时注意保持桩轴心受压，若有偏移应及时调整。 4．2．5．3 接桩时应保证上、下节桩的轴线一致，并尽可能地缩短接桩时间。 4．2．5．4 量测压力等仪表应注意保养，及时检修和定期标定，以减少测量误差。
4．2．5．5 压桩机行驶道路的地基应有足够的承载力，必要时需作处理。
4．2．6 静力压桩常遇问题、原因分析及处理方法
4．2．6．1 油缸活塞动作迟缓的原因主要有油压太低、油管堵塞、油泵泄漏等。其处理方法是提高溢流阀卸载压力、清洗和疏通油管、检修或更换油泵等。 4．2．6．2 压力表指示器不工作的原因有开关未开、油路堵塞、损坏。处理方法是打开开关，清洗油路，更换压力表。
4．2．6．3 桩压不下去的处理方法常有避免桩端停在砂土中接桩、及时检查设备、降水适当以及以最大压桩力作用于桩顶，采取停车再开、忽停忽开的方法使桩可能缓慢下沉穿过砂土层。
4．2．6．4 桩达不到设计标高的处理方法有变更设计桩长及改变过早停压的做法。 4．2．6．5 桩身倾斜或位移的原因常有桩不保持轴心受压，上、下桩轴线不一致及遇横向障碍物等；其处理方法有及时调整桩机、预防、加强测量及若遇障碍物不深时采用挖除回填后再压。
4．2．7 桩的荷载试验和动测方法
4．2．7．1 本工程设计要求做桩荷载试验为3根；拟采用快速维持荷载法进行桩静载试验；加载分级为10级，每级荷载维持时间为60分钟，测读下沉时间：0、5、15、30、45、60分钟。
终止试验条件为总下沉量超过10厘米或荷载超过桩身材料的极限强度，且桩顶
出现明显破坏现象。
卸载值为加载值的2倍，每级荷载为15分钟，零载为2个小时。 静载试验拟采用锚桩方式进行或由设计、质监部门确定。
4．2．7．2 按照桩基工程规范要求对桩进行动测检查；动测方法拟采用动力参数法检测桩身的质量。检测数量按《规范》要求确定或由设计部门确定。
4．3 垂直运输设备
4．3．1 选型
25＃楼：选用外附自升式塔吊一台，型号为TK5015－3/6，H＝54米。砌筑装修
阶段选用高层提升井架一部，H＝52米，最大起重量1.5t，用2t高速卷扬机提升。
23＃、14＃楼：各选用四桩型钢井架一部，H＝32米，最大起重量1.5t，用2t
高速卷扬机提升。
4．3．2 安装位置及要求
4．3．2．1 安装位置详见《施工总平面布置图》。
4．3．2．2 垂直运输机械设备的安装及拆除均要编制作业方案，进行详细的安全技术交底。安装及拆除工作均由本公司高层施工机械作业队（有《专业施工安全许可证》）完成。
4．3．2．3 考虑到邻近原有建筑物这一因素，塔吊安装完后，在使用前必须一次升塔至24米高后方可正式投入使用。在主体结构施工至7层以上时，在标高约20米及40米处各扶墙一次。
4．3．2．4 井架外必须满挂安全网。
4．3．2．5 塔吊、井架顶端均要按有关要求设置避雷装置。
4．4 模板工程
4．4．1 材料：模板均用18厚七夹板。为加快模板安装进度，柱及剪力墙、井筒模板均采用定型拼装模板，剪力墙上预留门洞采用由46厚木板、50×100木枋及型钢组合成的定型框模。模板支撑及加固系统采用50×100木枋、φ48（δ＝3.5）钢管、钢管顶撑、φ12对拉螺栓、木跳板（宽×厚＝250mm×46mm）等。详见所附支模方案图。
4．4．2 模板均在现场加工拼装。模板配置套数：墙、柱及井筒模板每栋楼配置不
少于二层；25＃楼梁板模板按四层配备，23＃、14＃楼均按三层配备。
4．4．3 模板表面要平整，接缝要严密，不得漏浆。模板周转使用前，均要清理、维修，与砼的接触面应涂刷隔离剂。
4．4．4 模板及承撑系统支设完后，应加强检查，保证能稳固地承受新浇砼的重量、侧压力及施工荷载，保证结构的形状尺寸、相互位置正确。 4．4．5 模板起拱、模板拆除均应符合GB50204－92的有关规定。
4．5 钢筋工程
4．5．1 钢筋进场必须有出厂合格证和复检报告，进口钢材必须做化学成份检验，合格后方可使用。钢筋均集中在现场机械加工，加工成型的半成品应挂牌标识，分堆整齐，经质检员检查合格后方可运至施工点绑扎安装。
4．5．2 因本工程按7度三级抗震设防，故柱纵向钢筋可采用绑扎接头（当直径d＞22时，采用焊接），剪力墙及其暗柱中钢筋也可采用绑扎接头（当直径d＞22时，采用机械连接或电渣压力焊）。三栋楼中均未配直径d＞22的钢筋。 4．5．3 柱的纵向钢筋应每隔2－3层范围搭接一次。
4．5．4 钢筋对焊、搭接焊操作人员必须持证上岗，各种接头经现场随机取样送检合格后才能安装。
4．5．5 防雷接地钢筋应在封模前按电气施工图施工，不得遗漏。
4．5．6 钢筋绑扎成型后，须经质检员约请业主、监理、设计院、质检站人员检查并签认隐蔽记录后方可进行下道工序施工。
4．6 砼工程
4．6．1 砼浇筑方案：基础及主体结构均采用商品砼，其它砼现场搅拌，基础砼全部采用汽车式砼输送泵直接泵送至浇筑点；主体结构每层柱、剪力墙及梁板砼一次浇筑完，采用塔吊、井架配合手推车吊运至浇筑点。
4．6．2 现场搅拌砼所用水泥必须为复检合格产品，所用砂、石必须检验合格。在购买商品砼时必须到供货方砼搅拌站采集水泥、砂、石的样品进行复检。在施工现