Φ14的对拉杆进行加固处理，底部台身1m高度内对拉杆布置尺寸为30X40CM，大于1m高度范围内的对拉杆布置尺寸为60X80CM，带帽拉杆穿入PVC管，使用蝴蝶卡扣在钢管上，钢管为双排钢管。采用插入式振动棒分层振捣，振捣每层厚度为30cm,不得漏振、强振，直到砼不冒气泡为止，防止出现分层离析现象，插入式振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。满足设计要求经监理工程师检查验收合格后方可进行砼浇筑。
1、基础施工
基础钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。加工合格的钢筋用汽车运至现场安装。基础钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行基础混凝土作业。混凝土基础严格按照设计和规范的要求施工，需要立模时，采用标准化的组合钢模板，按照设计图纸寸尺安装模板，采用方木支撑加固。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内，按照混凝土施工作业规范要求分层浇筑，插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时，应控制好流水面高程和大面平整度，基础顶面与墙身结合面除拉毛或凿毛外，其他按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行处理。
2、台身施工 （1）模板安装
台身模板采用大型钢模板（1.2m×1.5m），模板加固采用Φ50mm钢管，竖向加固钢管间距60cm，横向1m以下间距40cm，1m以上间距60~80cm。φ14mm的螺栓穿拉，用木楔楔牢。模板表面平整，干净，安装前涂好脱模剂，保证均匀，不流淌。
（2）涵身砼施工
台身砼一次灌注至台帽下，采用插入式振动棒分层振捣，每层厚度不大于30cm，自两边向中间逐步推进。
砼下落高度大于2米，倾倒砼采用串筒，砼灌注要求同基础。沉降缝必须
与基础沉降缝一致。
3、台帽施工
台身完成后，在其顶部架立模板进行台帽砼的浇筑，浇筑前应对台顶面清洁干净然后按沉降缝分绑扎钢筋。台帽钢筋表面应洁净，使用前应将油、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30d（d为钢筋直径），同一断面内钢筋接头面积不大于总面积的50%。立模时，侧模均采用木模板，立模时应注意到台帽倒角的位置。
（1）台帽钢筋集中制作，现场绑扎。
（2）台帽模板采用木模，采用方木加固，支撑采用Φ50轮扣式脚手架，便于调节。
（3）台帽砼灌注采用一次灌注，砼灌注技术要求同上。 五、现浇板梁施工
1、支架搭设和立模
侧模、底模立模使用标准组合钢模板，采用满堂碗扣支架方式。支架采用1.2×0.9×1.2m(长×宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。安装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装标准钢模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装板梁钢筋。
2、钢筋加工及安装
板梁钢筋加工制作集中在加工区完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满，其它技术要求严格执行规范。加工合格的骨架、弯制好的钢筋用汽车运至现场安装。桥梁底模铺设完成经监理工程师验收合格后绑扎板梁钢筋，绑扎时钢筋间距要正确，均匀，确保钢筋保护层厚度，钢筋焊接接头错开布置，两接头间距离不小于50cm。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊实。板梁钢筋设置5cm×5cm×5cm的混凝土梯形垫块，垫块梅花型布置，间距1m×1m 。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。
3、板梁混凝土浇筑
混凝土采用商品砼，混凝土输送车运送。汽车吊吊入模内，插入式振捣棒捣固。振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。当混凝土初凝后，及时用草袋覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。浇水养护周期不少于七天。
4、拆模
板梁砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。底部模板在砼强度达到设计强度的75%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。经监理工程师检查合格后，对台背进行回填养护。 六、桥面铺装
为使桥面铺装与梁紧密地结合为整体，板梁的表面应打毛，冲洗干净后，方可浇筑桥面砼。为防止前层砼初凝，钢筋网片长度不超过8米，第一块浇筑完后，预留50cm长的钢筋网片，再浇第二块的底层砼，铺上钢筋网片和前层钢筋网片绑扎搭接浇筑上层砼，依次类推，后退浇筑桥面系。浇筑桥面铺装砼时，注意伸缩缝和预埋件的几何位置的准确性及砼铺装层的高程控制，采用平板振动器振捣，浇筑结束时人工光模收光。铺装层砼达设计强度的75%以上时，对桥面刻纹防滑，确保桥面铺装砼平整度达到质量要求。 七、台背回填
1、台背填土必须台身混凝土强度达到设计强度的80%以后，方可进行回填。 2、填筑前在台背、挡墙处，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致。
3、回填应两个桥台同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度按设计要求施工，为防止剧烈的冲击，采用小型压路机或平板振动夯夯实，以达到规定的压实度。严格控制回填填料的含水量。
4、作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶电夯进行夯实，以保证压实度满足规范要求。
5、台背回填时，要顺路基做成一定坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿构造物的外壁渗透影响填筑质量。
八、桥头二灰基层、砼路面施工 1、二灰碎石稳定碎石施工 （1）、施工工艺流程：
路基验收→施工放样→集料拌和→运输至现场→摊铺、人工找平→初平轻压→整形→碾压→接缝处处理→验收报验
（2）、施工方法
①在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基上测标高，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置上拉上钢丝线。
②二灰碎石采用厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料，骨料、石灰和水必须自动计量,保证用量准确。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失。摊铺时使用人机配合摊铺，摊铺系数采用1.25左右。在接缝处须将松散材料清除，并湿润后进行拼接，并加强碾压，以致密实。
③二灰稳定碎石摊铺到一定长度时，控制含水量大于最佳含水量1%~2%时进行碾压，碾压时先用重型振动压路机稳压一遍，再进行强振压实，最后用21T/24T三轮压路机进行复压。碾压时后轮应重叠1/2轮宽，且须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽即为一遍，一般碾压6~8遍可达要求的密度。碾压结束前应保证表面无明显轮迹。
④基层的检验与评定：二灰稳定碎石基层施工结束后，技术负责人应组织有关人员对基层中心高程、压实度、横向坡度、平整度进行认真的测试、检验与质量评定。全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可后方可进行下道工序施工。 2、水泥混凝土路面施工 （1）准备工作
先检查下承层质量，将其表面用高压水冲洗干净，然后测量放样，根据施工需要复核施工水准点高程。
测量放样：按照设计图纸所示平面位置测和原路面边线放出施工的边线，并挂线定出边角标高。
（2）混凝土摊铺、振捣、整平
摊铺:路面混凝土采用人工摊铺。摊铺工作一旦开始，不得中断。把砼均匀浇注在模板内，摊铺厚度考虑预留高度，比设计厚度高2cm左右。人工摊铺时用揪反扣，严禁抛掷和楼耙，以防混凝土拌和物离析。
振捣:混凝土拌和物摊铺后，应立即用铁耙耙平，并用刮板刮平。
整平：混凝土全面振捣后，再用振动梁进一步往返拖拉2～3遍振实整平，位表面泛降，并赶出气泡。振动梁移动的速度要均匀缓慢(约1.2一1.5m／min)，且在行进时不允许停留。当混凝土面存在不平之处时，应及时辅以人工挖补填平，应选用碎石较细小的混凝土拌和物填补板面，严禁用纯砂浆填补找平。经整平后，再用铁滚筒进一步提浆，并调匀整平，使混凝土表面均匀地形成一层5～6mm左右的砂浆层，以利于密封和做面。 （3）挂线检查平整度
整平后立即挂线检查混凝土表面平整度是否满足要求，当发现不符合要求之处，作进一步的处理刮平。
（4）抹面：抹面工作在真空吸水完成后进行，采用圆盘式磨平机抹平和人工抹平。
真空吸水完成后，采用圆盘式机械磨平机进行抹平，使混凝土板面形成一层厚薄均匀的水泥砂浆。
（5）施做接缝；按设计或规范要求的分缝原则设置缩缝和施工缝。
缩缝：路面缩缝分横向缩缝和纵向缩缝，缩缝施工采用切缝法。用锯缝机按原路面设置尺寸锯成假缝的形式。横向缩缝沿横向原道路做成一条直线；锯缝完成后把所有银屑和杂物彻底清除干净。待砼养生完毕后，用空气压缩机吹干净接缝沟槽内杂物，待砼充分干燥后，使用图纸要求的填料予以填封。 （6）做面终饰；抹面完成后，砼强度达到一定硬度后进行机械刻纹。 （7）养护：水泥砼路面养护采用在面板上围水养护。养护期间和填缝前，禁止车辆通行。在达到设计强度40％以后，方可允许行人通过。 第三节 质量保证措施
一、质量方针