≤0.3 ≤1500 当法兰直径＜300㎜时 平行度应≤直径的1/1000 3000～6000 ＞6000
5.12.2.1.4.2、配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜。 5.12.2.1.4.3、管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移。转速大于6000r/min的机器，应不超过0.02㎜；转速小于或等于6000r/min的机器，应不超过0.05㎜，否则应对管道进行调整。
5.12.2.2、油系统及其它系统（水、气、汽）管道的安装及清理要求，应按《工业金属管道工程施工及验收规范 GB-50235-1997》中的有关规定执行。 5.12.2.3、油系统管道的安装还应符合下列规定：
5.12.2.3.1、管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用承插式管件焊接。焊前管口部分应打磨光滑，焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物。
5.12.2.3.2、机组的油系统及密封冷却、冲洗系统应做检查，确认系统内干净清洁后方可安装投用；否则按要求进行清洗、试压。
5.12.2.3.3、设计及随机技术文件中要求对油系统清洗的，应对油系统清洗并试压，合格后方可投用。
5.12.2.3.4、管道布臵应整齐美观，便于操作维护。管壁之间应有适当的距离。管道应安装稳固。处于水平部分回油管道的安装坡度，应不小于5/1000，低向油箱。
≤0.15 ≤0.10 ≤0.50 ≤0.20 全部螺栓能顺利穿入 6、压缩机试运行方案
6.1、试运转前应将下列准备工作做好：
6.1.1、主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全安装记录。
6.1.2、二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。 6.1.3、与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。
6.1.4、保温、保冷及防腐等工作已基本结束（有碍试运转检查的部位除外）。 6.1.5、与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。 6.1.6、试车方案已编制完毕并经审核合格，现场确认已具备试车条件。
6.1.7、已向试车操作人员进行了技术交底工作，且与交底纪录。操作人员已熟悉压缩机组性能、结构，并能熟练操作机组。
6.1.8、试车用量具、测量用仪表已备齐并经检验合格。 6.1.9、试运转现场备有必要的合格的消防设施和防护用具。 6.1.10、机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。 6.1.11、机器入口处按规定装设过滤网（器）。 6.1.12、油系统已冲洗合格，具备使用条件。
6.1.13、试运转用润滑油（脂）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用小于 120网目的滤过网滤。 6.2、油系统试运行
6.2.1、油系统清洗并经检查合格后，方可进行油系统循环。 6.2.2、油系统的循环流程按照机器随机技术文件的规定。 6.2.3、油系统试运转程序如下：
6.2.3.1、启动油泵，在机组规定压力下运转不得少于15min。
6.2.3.2、在油系统试运转的过程中密切观察油压差，如发现压差超出机组规定范围，应停止油循环，清洗油过滤器后方可再次进行油循环。
6.2.3.3、待油系统循环合格后关闭油泵，并清洗油过滤器。 6.3、电机单试
6.3.1、联系电工送电。
6.3.2、盘车无异常后点动电机，确认电机转向与压缩机的运转方向一致，否则进行处理。 6.3.3、启动电机运行2小时，检查记录电机温度、振动、电流，测量并记录磁心位臵。 6.3.4、停电，复核联轴器对中数值，装联轴器，并装好防护罩。 6.4、机组试车
6.4.1、机组试车介质原则上以其所输送的工艺介质作为试车介质，如工艺介质不具备试车条件，可用经过滤的空气作为试车介质。但以空气作为试车介质时，空气湿度不宜过大，且试车时间不宜太长。
6.4.2、试车流程原则上也以同工艺流程，也可与车间配合加设临时试运行循环路线。 6.4.3、试运行前的检查准备工作
6.4.3.1、检查机组及电机紧固件，螺栓及各运行部件连接螺栓有无松动，电机静电接地是否接好，确认整体安装符合试运行条件。
6.4.3.2、与机组相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线等公用工程管线已吹扫、清
洗合格并投用。
6.4.3.3、与机组相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。
6.4.3.4、拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。 6.4.3.5、确定机组油箱内加油量已到规定油位。 6.4.3.6、确认机组进、出口管线安装好过滤网。 6.4.3.7、确认机组进、出口压力表等已校好并投用。 6.4.3.8、确认相关容器、管线具备引气条件后引气。
6.4.3.9、必须确认向试运行机组提供介质的储罐或塔等设备，在试运行前连通大气或者连接气源，以防止离机组抽真空，对机组造成破坏；并损坏与其相连的储罐或塔等设备。 6.4.4、试运行
6.4.4.1、联系电工送电。
6.4.4.2、打开冷却水阀、机械密封冲洗阀（如果设臵了阀门）及压力表阀，投用密封冲洗系统。
6.4.4.3、确认机组进、出口管线的放空阀（如有）关闭。 6.4.4.4、启动油泵，运转15min左右。
6.4.4.5、手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。 6.4.4.6、点试电机，确认旋转方向正确，且无异常响声后，再次启动机组。 6.4.4.7、启动压缩机组并运转2～3min，无异常情况后方可连续运转。
6.4.4.8、缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件的规定的升压速率和运转时间升压试运转。 6.4.4.9、连续运行2小时，检查机组的下列性能，并且每隔半小时记录一次。 6.4.4.9.1、有无异常噪音、声响等现象。
6.4.4.9.2、润滑油压力、温度和各部分的供油情况。 6.4.4.9.3、进、出口的压力和温度。
6.4.4.9.4、进、排水和冷却水的温度、压力及供水情况。 6.4.4.9.5、各轴承的温度
6.4.4.9.6、电机的电流、电压、温度。
6.4.4.10、轴承温度应符合机器的技术文件的规定。若无规定，滚动轴承的温升应不超过 40 ℃，其最高温度一般应不超过 75 ℃，滑动轴承的温升应不超过 35℃，其最高温度一般应不超过65℃。
6.4.4.11、振动值应符合机器技术文件的规定。若无规定，应符合下表的规定：
振动烈度评定等级表
振动烈度的范围 分级范围/（mm/s） 0.28～0.45 0.45～0.71 0.71～1.12 1.12～1.8 1.8～2.8 2.8～4.5 4.5～7.1 7.1～11.2 11.2～18 18～28 28～45 45～71 在该范围极限上速度均方根值/（mm/s） 0.28 0.45 0.71 1.12 1.8 2.8 4.5 7.1 11.2 18 28 45 D D C C B B A A Ⅰ Ⅱ 振动烈度评定等级 Ⅲ Ⅳ A A B B C C D D 注： Ⅰ-小型压缩机。
Ⅱ-安装在刚性基础上的中型压缩机，功率在300KW以下。 Ⅲ-大型压缩机，机器-支承系统为刚性状态。 Ⅳ-大型压缩机，机器-支承系统为挠性支承状态。
其中A区为新交付使用的压缩机组应达到的状态或优良状态；B区为压缩机组可以长期运行或合格状态；C区为压缩机组尚可短期运行但必须采用相应补救措施，或不合格状态；D区为不允许状态。
振动值应在轴承体上（轴承、垂直、水平三个方向）进行测量。 6.4.4.12、检查机器各紧固部位有无松动现象。 6.4.4.13、如有异常现象应立即停机检查、处理。
6.4.4.14、在运行期间，全面检查电流、压力、流量、轴承温度、振动情况及有无泄露，发现问题及时处理。
6.4.4.15、操作人员应定期检查机械密封或其它类型密封的泄露情况，机械密封的泄露性应符合随机技术文件的规定。如无规定，机械密封应无肉眼可见的泄露为合格。 6.4.5、停机
6.4.5.1、关闭电机，并同时卸掉压缩机组内部的负荷及压力。
6.4.5.2、在压缩机组停运转15min以后，方可停止油泵。 6.4.5.3、关闭机组的进、出口阀。
6.4.5.4、关闭与机组相关的各种冷却线、冲洗介质冷却器管线、急冷线等公用工程管线。 6.4.5.5、清洗入口过滤器上的杂物。 6.4.5.6、按规定通知停电。 6.4.5.7、检查各紧固部件。
6.4.5.8、拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。 6.4.5.9、整理试运转记录。 6.5.6、机组吹扫
6.5.6.1、机组试运转结束后用洁净干燥空气或氮气进行吹扫，吹扫时间不得小于2小时。 6.5.6.5、吹扫过程中的检查项目同上。 6.6.6、紧急处理
6.6.6.1、机组试运期间，密切注意进、出口过滤器差压，严防因过滤器差压大而造成机组抽真空，如果出现入口过滤器差压超高应立即停运转，清洗过滤器。
6.6.6.2、试运行期间如机组本体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动应立即停运转检查。 6.6.6.3、试运行期间出现电流、轴承温度异常上升现象应立即停运转检查。 6.6.7、注意事项
6.6.7.1、启动前安装好联轴器防护罩。
6.6.7.2、盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动。 6.6.7.3、油箱内无润滑油或油位过低不能启动。 6.6.7.4、严禁用关入口阀的方法启动或调量。
7、质量保证措施
7.1、建立以项目经理为首的质量保证体系，现场主要管理人员见附录一（质量保证体系）： 7.2、机组试车前，必须编制试车方案并经审核合格。
7.3、机组安装施工、试车必须严格按照施工方案、施工规范及随机技术资料的要求进行。 7.4、施工前必须做好技术交底工作，并形成签字的交底记录。 7.5、施工过程中施工班组必须做好原始施工记录。 7.6、质量通病：
7.6.1、开箱检验、验收组织不力，清点、检查、验收不认真，造成施工过程中出现缺件和质量问题以致使施工不能正常进行。