河南理工大学万方科技学院本科毕业论文
4）模具型腔内的胀型力
F胀
则
F胀=A总×P模=635.825 KN
式中∶
P模—型腔的平均计算压力值。
P模是模具型腔内的压力，通常取
注射压力的为20%～40%Mpa，大致范围24.4～48.8 Mpa 。PS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，取
P模=35 Mpa。
查《塑料模具设计指导》书表13-2，可得该注射机的公称锁模力 F锁=800 KN
1.2，这里取k2?1.2，则 锁模力安全系数为k2?1.1～K2 ZF胀=762.99＜F锁=800
所以，注射机锁模力校核合格。
2.5.4 开模行程校核：
S＞L1＋L2＋δ （2-3）
S=17+18+8=43mm
式中 L1——凸模凸出部分高度(mm)
L2——取出塑件间隙(mm)
δ——顶杆顶出富裕量(5~10mm) (取8mm)
2.5.5 螺杆转速：
经查表，聚苯乙烯转速为32r/min
综上所述，选取XS-SZ125/900卧式注塑机，其主要参数为[6]： 螺杆直径/mm： 42 注塑压力/MPa： 110~104
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最大注射面积cm2： 320 锁模力/kN： 900 模具厚度/mm： max 300 min 200 移模行程/mm： 300 模板最大开距/mm：模板行程/mm ：喷嘴孔径/mm ：注射机喷嘴半径/mm 600 300 4 ：17 15
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3 成型部分及其零部件设计
3.1 分型面的设计
分型面是为了将塑件浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。分型面位于模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处。
3.1.1 考虑塑件质量
对于有轴度要求的塑件要使其全部动模或定模中成型，防止由于模具合模不准确造成塑件尺寸的误差。对于外观无严格要求的塑件，可将分型面选在塑件中部，这样可以用较小的脱模斜度有利于脱模。
3.1.2 确保塑件表面质量
分型面尽可能选择在不影响外观的部位以及分型面处产生的飞边容易加工修整部位。
3.1.3 考虑模具结构
（1） 尽量简化脱模部件。为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模部分。
（2） 尽量方便浇注系统布置。
（3） 便于排溢。为了有利于气体的排出，分型面尽可能与料流的末端重合。
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（4） 模具总体结构简化，尽量减少分型面的数目，尽量采用平直分型面。
综合以上考虑，可选择分型面结构如下图3-1：
图3-1 单分型面注射模的分型面
3.2 型腔数的确定
在确定型腔数时，常用的有四种方法：
3.2.1 根据所用注射机的最大注塑量确定型腔数目
根据公式 n＝
K利G公?G废G件
[7] （3-1）
式中 n——型腔数
K利——注射机公称注射量的利用系数0.7~0.85，此
处取0.8.
G公——注射机的质量公称注射量（g）
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G废——浇注系统及飞边等的塑料质量（g） G件——单个型腔中塑件质量（g）
3.2.2 根据注射机最大锁模力确定型腔数
根据公式 n?F锁?fA废fA件 （3-2）
式中 F锁——注射机的额定锁模力（N）
A废——模具上浇注系统及飞边在分型面上的投影
面积（m2）
A件——塑件在分型面上的投影面积（m2） f——单位投影面积所需的锁模力（N/m2）
3.2.3 根据塑件的精度确定型腔数目
根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4%，设塑件的基本尺寸为L(mm)，塑件尺寸公差为±δ%（ABS为0.5%），则
n＝((x?xL?L?4?24 （3-3） )?(?)?1＝2500L?100100100式中 L ——基本尺寸 ?——尺寸偏差百分数 X——塑件尺寸偏差
3.2.4 根据经济性确定型腔数目
设型腔数目为n,塑件总件数为N，模具费用（C0＋NC1）元，C1
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