河南理工大学万方科技学院本科毕业论文
图4-1 卧式或立式注射机用注射模的主流道设计
4.2.3 主流道浇口套设计
由于流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸跟换的主流道衬套，简称浇注套或浇口套，以便选用优质钢材（如T8A等）单独加工和热处理（硬度为53～57HRC），或用45，50，55等表面淬火（≥55HRC）。当主流道穿过几块模板时，为防止溢料而使主流道凝料脱模困难，也应采用浇注套，其主要作用是：
（1）使模具安装时进入定位孔方便而在注射机上很好的定位，与注射机喷嘴吻合，并能经受塑料的反应力，不致被推出模具。
（2）作为浇注系统的主流道，将料筒内的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通地达到型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便 。
（3）当主流道穿过多块模板时，采用浇口套，可以防止因溢料而使主流道凝料脱模困难。
本设计中采用整体嵌入式，即把用于注射机定模板上中心定位孔配合定位的台肩及用于构成主流道的部分做成一体，适用于大批量的小型模具，如图4-2
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12图4-2 整体式浇注套 1——定模座板 2——浇注套
4.3分流道的设计
分流道是指主流道与浇口之间的这一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过度段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。分流道设计时应使熔体较快地充满整个型腔，流动阻力小。流动中温降尽可能低，同时应能将塑料熔体均匀地分配到各个型腔。
4.3.1 分流道的形状和尺寸
分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧，其截面形状应尽量使其表面积（流表面积与其体积表面积之比）小。常用的分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，梯形及U形截面分流道加工较容易。且热量损失与压力损失均不大，是常用的形式。故在本设计中选用梯形截面的分流道，其截面如图4-3：
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图4-3 分流道的断面形状
梯形截面分流道的尺寸可按下面的经验公式确定 [12]：
b?0.2654m4L （4-1） h?2b 3式中 b——梯形大底边宽度（mm） m——塑件的质量（g） L——分流道的长度（mm） h——梯形的高度（mm）
梯形的侧面斜度α常取5°～10°，底部以圆角相连，上式的适用范围为塑件壁厚在3.5mm以下，塑件质量小于50g，塑料在流道中流动的距离较大，则流动的阻力越大，因此，应在满足具体条件下，尽量减少分流道长度，根据凸凹模结构尺寸及浇口套的各结构尺寸，确定分流道长度为16mm（两个分流道对称分布）。
则b?0.2654?20?416 =0.2654×4.47×2
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=2.37mm 所以： h=1.58mm
4.3.2 分流道的分布设计
分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡。此次设计的模具为双型腔，而且型腔为对称分布，所以分流道也采取平衡布置。
4.4 浇口的设计
浇口又称进料口或内流道，它是分流道与塑料之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小的部分。它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态，顺序、迅速的充满型腔，同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。
4.4.1 浇口位置的选取原则
（1）浇口位置的选择应避免产生喷射和蠕动（蛇形流）。 （2）浇口应开设在塑件断面最厚处。
（3）浇口位置的选择应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少动能损失，良好填充。
（4）浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。
（5）浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度。 （6）浇口位置的选择应防止料流将将型腔、型芯等挤压变形 根据以上原则，本设计中的塑件浇口应选在塑件边缘处。
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4.4.2 浇口形式的设计
本设计采用普通侧浇口。普通侧浇口又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，从塑件侧面进料。它能方便地调整冲模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而国外称之为标准浇口。它是广泛使用的一种浇口形式。一般取宽1.5～5mm，厚0.5～2.0mm，长0.7～2mm。侧浇口适用于一模多件，能大大提高生产率，减少浇注系统消耗而且去除浇口方便。本设计浇口尺寸为宽3mm，厚2mm，长1.5mm，其结构如图4-4：
AAAA图4-4 普通侧浇口
4.5 冷料穴的设计
4.5.1 冷料穴的结构
冷料穴是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。冷料穴又叫冷料井。 冷料穴处于主流道末端，其尺寸稍大于主流道大端的直径。
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