形状要接近正立方体，一定的棱角。
沥青混合料的细集料一般采用天然砂、机制砂可采用河砂和海砂。通常采用粗砂、中砂、其规格应符合表二的要求，在热拌密级配沥青混合料中天然砂的用量，不宜超过集料总量的20%。石屑可采用石场破碎石料时通过4.75mm筛或2.36mm
筛的部分。
沥青混合料的填料多为矿粉，是采用石灰岩中的强基性岩石磨细制的的矿粉。应干燥、洁净、其质量应符合表三的要求。若使用粉煤灰作为调料时，其用量不得超过调料总量的50%，烧失量应不小于20%，与矿粉混合后塑性指数小于4%，其余质量要求与矿粉相同，高速公路，一级公路沥青面层不宜采用粉煤灰作填料。
4.4沥青混合料配合比要求
沥青混合料配合比设计的目的是确定沥青混合料各种原材料的品种及配比、矿料级配、最佳沥青用量。沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证等三阶段。我国《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）明确规定，热拌沥青混合料配合比设计采用马歇尔稳定度法。首先，要选择混合料类型、原材料基本性能和初选配合比范围及沥青用量，按马歇尔实验方法成型试件，试件经12小时测定其物理指标（包括毛体积密度、空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等），然后测定马歇尔稳定度和流值。沥青混合料配合比各个阶段的工作内容虽有所不同，但每个阶段最终要解决的问题是相同的，一是确定矿料的配合比例，二是确定沥青用量。这就是说，沥青混合料配合比设计是建立在试验、检验、调整、完善基础上的一项技术工作，只有分阶段，并结合试验、施工设备反复进行验证、调整，才能获得满意的配合比设计结果。
4.4.1目标配合比
目标配合比设计基本上是在试验室内完成的，是混合料组成设计的基础性工作，包括原材料试验、混合料组成设计试验和验证试验，在此基础上提出的配合比例称为目标配合比。具体设计步骤： （1） 混合料类型与级配范围的确定； （2） 原材料的选择与确定； （3） 矿料级配选用；
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（4） 进行马歇尔试验； （5） 路用性能检验； （6） 最佳沥青用量确定。
4.4.2生产配合比
生产配合比调整要结合拌和楼进行，目前生产中使用的拌和楼有两种类型，一类是连续式拌和楼，对于连续式拌和楼生产配合比调整只要调整到冷料仓的流量满足目标配合比要求，就可以加热拌料了，不需要进行生产配合比设计；另一类是间歇式拌和楼，要对集料进行加热、筛分，而后在各热料仓称重、回配，回配的比例，就是生产配合比。由于各热料仓矿料的配合比例，与目标配合比各矿料的配合比例会有所不同，就需要通过试验确定各热料仓矿料的配合比例，现场称二次级配。生产配合比调整的目的是在目标配合比的基础上，通过调整各冷料仓的流量使之符合设计合成级配要求，对间歇式拌和楼则还要确定出各热料仓矿料的配合比例。具体设计步骤： （1） 冷料仓流量的调整
（2） 确定各热料仓矿料配合比例 （3） 确定沥青用量
4.4.3生产配合比验证
目标配合比是在试验室完成的，生产配合比虽然启动了拌和楼，但没有正式拌料，生产标准配合比设计阶段需要正式拌料，并铺筑试验路。同时对配合比作进一步的调整，并最终将配合比确定下来，作为生产控制和质量检验的依据，此配合比称为生产标准配合比。生产标准配合比是主要解决两方面的问题：确定拌和温度和进行混合料材料、性能分析。
4.5沥青混合料的拌制
1、沥青混合料必须在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。 拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。
拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不
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超过要求，且不致因颠簸造成混合料离析。
拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料。
2、 沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路宜采用间歇式拌和机拌和。连续式拌和机使用的集料必须稳定不变，一个工程从多处进料、料源或质量不稳定时，不得采用连续式拌和机。 3、 间歇式拌和机应符合下列要求：
总拌和能力满足施工进度要求。拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。 冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5～6个。具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。
4、 集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。
5、 拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘部分可直接回收使用，二级除尘部分可进入回收粉仓使用(或废弃)。对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。 6、 沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于5～10s)。改性沥青和 SMA混合料的拌和时间应适当延长。
7、 间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃、且不能有沥青滴漏，普通沥青混合料的贮存时间不得超过72h，改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h，SMA 混合料只限当天使用，OGFC 混合料 宜随拌随用。
8、 生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s 以上。颗粒纤维可在粗集料投入的同时自动加入，经5～10s 的干拌后，再投入矿粉。工程量很小时也可分装成塑料小包或由人工量取直接投入拌和锅。
9、 沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。
4.6沥青混合料拌制应符合的要求
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沥青混凝土拌制过程中沥青混合料时而会出现质量不稳定或波动性大，诸此任何一种沥青混合料，在规范化、机械化的流水作业施工中，都很难保证沥青砼路面的质量。例如，混合料温度不均匀或者各种不同规格矿料组成的变异性大或生产过程中没有经常检验各种不同规格矿料的颗粒组成，将导致流值、孔隙率的变化，从而影响路面质量。因此我们将每天进行抽取筛分试验，并将结果汇总进行分析，使之成为指导生产的依据，并要求及时调整冷料仓比例；还要求施工单位必须严格控制拌合楼的震动筛筛孔尺寸。为保持沥青混凝土混合料应有的质量，我们专职试验监理人员进行日常产生过程中的检验，发现问题及时纠正处理。 沥青贯入式面层施工程序和要求： 1、 放样和安装路缘石。 2、 清扫基层。
3、 浇洒透层或粘层沥青。厚度为4～5厘米的贯入式路面应浇洒透层或粘层沥青。
4、 撒铺主层石料。摊铺石料应避免大小颗粒集中，并应检查其松铺厚度。应严禁车辆在铺好的石料层上通行。
5、 碾压。主层石料摊铺后应先用6～8吨的压路机进行初压，速度宜为2公里/小时，碾压应自路边缘逐渐移向路中心，每次轮迹重叠为30厘米，接着应从另一侧以同样方法压至路中心。碾压一遍后应检验路拱和纵向坡度，当有不符合要求时应挠平再压，并宜碾压2遍，使石料基本稳定，无显著推移为止。然后用10～
12吨压路机(厚度大的贯入式路面可用12～15吨压路机)进行碾压，每次轮迹应重叠1/2以上，并应碾压4～6遍，直至主层石料嵌挤紧密，无显著轮迹为止。沥青混凝上混合料的种类按矿料最大粒径的不同，可分为粗粒式(LH-30与 LH-35)，中
粒式(LH-20与 LH-25)，细粒式(LH-10与 LH-15)，以及砂粒式(LH-5)。沥青碎石混合料可分为粗粒式(LS-30与 LS-35)，中粒式(LS-20与 LS-25)以及细粒式
(LS-10与 LS-15)。沥青混凝土混合料按标准压实后的剩余空隙率，还可分为：Ⅰ
型：剩余空隙率为3～6%，城市道路为2～6%，人行道系为1.5～5%和Ⅱ型：剩余空隙率为6～10%。
6、 拌合温度，拌和时沥青的温度在160℃~170℃左右,由于常温的矿粉是与矿料同时加入的,为保证矿料的拌合温度,矿料的进料温度控制在175℃~190℃,机制沥青混合料出厂温度以155℃~170℃为宜。改性沥青混合料的出厂温度还更高。
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7、 拌合料不得使用回收粉尘,粉尘必须排放出去。用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌合机石粉罐中,保持干燥,呈自由流动状态。
8、 工地试验室每天对拌合物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验两次,拌合料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。
9、 拌合料应均匀一致,无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象,严禁不合格的产品使用。
10、 多雨潮湿气候时,生产沥青混合料所需集料(尤其是石屑)应堆放在干燥的场地,当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时,尽量不安排施工。
4.7混合料的运输
混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输,运输车的数量,根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑,合理配置,并留有适量富余的备用。在运输过程中,应注意做好以下几点:
1、 为了确保摊铺温度,并防止漏料造成污染和防雨,所有沥青混合料的运输车辆进行覆盖。
2、 运输车装料前必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液。 3、 拌合机向运料车卸料时,应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置,以减少离析现象。
4、 自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁,易于卡紧、开启,以防车辆在运输途中漏料,造成材料浪费和路面污染。
5、 倒车卸料时,要避免汽车撞击摊铺机,指定专人指挥车辆,在摊铺机前10 cm~30 cm处停车,卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。
6、 沥青混合料运到现场的温度不得低于130℃~150℃。已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。
7、 运输车在返回途中,料斗要落下,以免发生事故和余料遗漏污染路面。 8、 料车中残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工产生的废料当天运出工地。
4.8沥青混合料的技术性质及试验检测
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