?0.5工序Ⅶ 插9.50 mm槽；
工序Ⅷ 清洗，去毛刺； 工序Ⅸ 终检。
2．2．3工艺方案的比较分析
上述两个方案的特点在于：方案一是先加工?28H7mm的孔的一组加工表面，然后以此为基准加工?10H9mm孔为中心的一组加工表面。而方案二则是在铣床上加工完所有表面，再加工三个孔。两相比较可以看出，方案一加工序比较多，装夹次数也较多，能够保证零件的位置精度；方案二是在铣床上铣完所有需要加工表面再加工内孔，装夹次数比较少，但是在一道工序中要完成这么多工作，需选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用机床）。因此，最后的工艺路线确定如下：
工序Ⅰ 铣?28H7mm孔两端面，保证尺寸200?0.5mm；
0.1工序Ⅱ 铣?10H9mm孔两端面，保证尺寸10??0.5mm；
工序Ⅲ 钻、粗镗、精镗、精铰?28H7mm孔； 工序Ⅳ 铣?11mm孔两端面，保证360?0.5mm； 工序Ⅴ 钻?11mm孔； 工序Ⅵ 钻、扩、铰?10H9mm；
?0.5工序Ⅶ 插9.50 mm槽；
工序Ⅷ 清洗，去毛刺； 工序Ⅸ 终检。
2．3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2．3．1 ?28H7mm两端面的加工余量（加工的计算长度为200?0.5mm）
（1）按照《机械加工工艺手册》表2.2—2.5。取加工精度F2，件复杂系数为S3，锻件重量为1.5kg，则?28H7mm孔外端面的单边加工余量为2.0—3.0mm，现取Z=2.5mm。锻件的公差按《机械加工工艺手册》表2.2—14，材质系数取M1，锻件复杂系数取S3，
1.0则锻件的偏差为??0.4mm。
（2）铣削公差：现规定本工序的加工精度为IT11，因此可知本工序加工公差为-0.13mm。符合零件要求的公差0?0.5mm，不需要安排精加工。
0.12．3．2 ?10H7mm孔两端面的加工余量（加工余量的计算长度为10??0.5mm）
（1）按照《机械加工艺手册》表2.2—2.5，取加工精度为F2，件复杂系数为S3，锻件重量为1.5kg，则?10H9mm孔外端面的单边加工余量为2.0-3.0mm，现取Z=2.5mm。
锻件的公差按《机械加工工艺手册》表2.2—14，材质系数取M1，锻件复杂系数取S3，
1.0则锻件偏差为??0.4mm。
（2）铣削公差：规定本工序的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为
0.1-0.11mm，符合零件要求公差??0.5mm，不需要安排精加工。
2．3．3 ?11mm孔两端面的加工余量（加工余量的计算长度为360?0.5mm）
（1）按照《机械加工工艺手册》表2.2—2.5。取加工精度F2，件复杂系数为S3，锻件重量为1.5kg，则?11mm孔外端面的单边加工余量为2.0-3.0mm，现取Z=2.5mm。锻件的公差按《机械加工工艺手册》表2.2—14，材质系数取M1，锻件复杂系数取S3，
1.0则锻件的偏差为??0.4mm。
（2）铣削公差：规定本工序的加工精度为IT11，因此可知本工序加工公差为-0.16mm。符合零件要求的公差0?0.5mm，不需要安排精加工。
2．3．4内孔?28H7mm的加工余量、工序尺寸
毛坯为实心，不冲出孔，内孔的精度等级为IT7，参考《机械加工工艺手册》表2．3—9及表2．3—12确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔：?25mm；
扩孔：?27.6mm 2Z=2.6mm； 粗镗：?27.8mm 2Z=0.2mm； 精镗：?27.94mm 2Z=0.14mm； 精铰：?28H7mm 2Z=0.06mm。
图3 杠杆零件的毛坯图
2．3．5内孔?10H9的加工余量、工序尺寸
毛坯为实心，不冲也孔，内孔的精度为IT9。参照《机械加工工艺手册》表2．3—9及表2．3—12确定工序尺寸及加工余量为：
钻孔：?9．8mm；
铰： ?10H9mm 2Z=0.2mm。
2．3．6内孔?11mm的加工余量、工序尺寸
?11mm的表面为自由尺寸公差，表面精糙度为RZ6.3。因此只需粗加工。直接钻?11mm孔。此杠杆的毛坯尺寸如图3所示。 2．4确定切削用量及基本工时
2．4．1工序Ⅰ:铣?28H7mm孔两端面，保证尺寸200?0.5mm
（1）刀具的选择
此零件为模锻件。根据《机械加工工艺手册》选用高速钢三面刃铣刀，
取d0=160mm；
齿数Z=16。
采用X6130铣床加工本道工序。 （2）铣削用量及相关参数
a)确定铣削深度?p：根据上述的计算可知?p=2.5mm，故在一次走刀内可完成加工，所以?p=2.5mm。
b)确定进每齿进给量?f：根据《机械加工工艺手册》表9.4—1查得?f=0.12mm/齿。
c)确定铣削速度V及铣削功率Pm：查《机械加工工艺手册》得：
V=21m/min；
Pm=1.49kw。
d)计算刀具转速ns及进给量fv:
ns?1000V1000?21??41.8(r/min)； ?d0160?fv??fzns?0.12?16?41.8?80(mm/min)。
e)根据X6130铣床说明书，取：
nR?45r/min；
fvR?fv?80mm/min。
f)切削工时的计算:
t1?l?l1?l245?9?3??0.72(min)； fvR80t?2t1?2?0.72?1.44(min)。
0.12．4．2工序Ⅱ：铣?10H9mm两端面，保证尺寸10??0.5mm
（1）刀具的选择
为了节省辅助时间，提高加工效率，本道工序继续使用上道工序的刀具即使用 高速钢三面刃铣刀
取d0=160mm；
齿数Z=16。
同样采用X6130铣床加工本道工序，在同一台机床上加工，能缩短加工时间，提高加工效率。
（2） 铣削用量及相关参数
a)定铣削深度?p：根据上述的计算可知?p=2.5mm，故在一次走刀内可完成加工，所以?p=2.5mm。
b)确定进每齿进给量?f：根据《机械加工工艺手册》表9.4—1查得?f=0.12mm/齿。
c)确定铣削速度V及铣削功率Pm：查《机械加工工艺手册》得：
V=29m/min ；
Pm=0.83kw。
d)计算刀具转速ns及进给量fv：
ns?1000V1000?29??57.8(r/min)； ?d160?fv??fzns?0.12?16?57.8?111(mm/min)。
e)根据X6130铣床说明书，取：
nR?60r/min；
fvR?fv?115mm/min。
f)切削工时的计算：
t1?l?l1?l218?9?3??0.26(min)； fvR115t?2t1?2?0.26?0.52(min)。
2．4．3工序Ⅲ：钻、扩、粗镗、精镗、精铰?28H7mm的孔 （1）钻孔?25mm
a)确定进给量f：根据《切削手册》表2.7，当钢的?b?800MPa,d0?25mm时，
f?0.39~0.47mm/r。由于本零件在加工?25mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系
数0.75，则：
f?(0.39~0.47)?0.75?0.29~0.35(mm/r)；
根据Z535机床说明书，现取f=0.25mm/r。
b)确定切削速度：根据《切削手册》表2.13及表2.14，查得切削速度v=18m/min。所以：
ns?1000v1000?18??229(r/min)； ?dw25?根据机床说明书，现取nw?195r/min，故实际切削速度为 ：
v??dwnw1000???25?1951000?15.3(m/min)。
c)切削工时的计算：
l?20mm l1?9mm l2?3mm；
tm?l?l1?l220?9?3??0.656(min)。 nwf195?0.25（2）扩钻?27.6mm孔
a)刀具的选择：采用?27.6mm专用扩孔钻。 b)确定进给量f：根据《切削手册》表2.10，
f?(0.9~1.2)?0.7?0.63~0.84(mm/r) ；
此道工序选用机床T740金刚镗床来加工；
查机床说明书，取f?0.72mm/r。 c)机床主轴转速n及切削速度v： 现取n?68r/min； v?8.26m/min。
d)切削工时的计算：
l?20mm
l1?3mm l2?3mm；
t?l?l1?l220?3?3??0.53(min)。 nf68?0.72