4. 權責：
4.1 業務：負責將PPAP資料及樣件提交客戶作整體確認． 4.2 品保：負責產品核準的相關資料，如：檢驗記錄、材質證明、性
能測試報告、AAR等資料的提供．
4.3 研發：召集跨功能小組召開設計開發會議，並負責設計開發日程
的追蹤與管制，以及相關文件之發行與修訂．
5.流程圖：無 6.作業內容：
6.1 送件時機：
6.1.1 下列情況之產品須經PPAP後始可量產交貨:
6.1.1.1新產品(即未曾交貨給特定客戶之產品、外觀、顏色) 6.1.1.2先前PPAP過之產品經設計變更者
6.1.1.3產品經工程變更而修改設計記錄、材料或規格者 6.1.1.4先前未使用過之新製程技術產出之產品
6.1.2 下列情況應主動通知客戶，並由客戶決定是否PPAP 6.1.2.1選用一種有別於先前PPAP產品中使用過之結構或材料 6.1.2.2由新的或改裝過的工模具產出之產品 6.1.2.3現有工模具或設備翻新或重組後產出之產品 6.1.2.4工模具或設備移至他處生產者或新增製造處所者 6.1.2.5零組件、材料或服務(如熱處理、電鍍)來源變更者
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6.1.2.6工模具無法大批量生產達12個月以上又重新生產者 6.1.2.7採用有別於先前核準過之零組件或材料
6.1.2.8內部或外部分包商之產品或製程變更，而將會影響產品之
適用性、功能、機能、耐久性者
6.1.2.9未影響產品外觀標準之檢驗/試驗新技術 6.1.2.10散裝材料適用：
A.現有分包商有新管制特性時 B.產品外觀特性變更，但不影響規格者 C.同一製程之參數修訂時 D. D FMEA變更時
6.1.3 下列情況可不需通知客戶，但客戶仍有權利於任何時候要求提
出產品結構、型態、機能、性能、耐久性之影響報告，且本公司有責任追蹤變更或改善之結果，並更新任何影響PPAP之資料以及製造與品質系統文件． 6.1.3.1設計變更程序不影響產品品質者 6.1.3.2工模具、設備在同一生產地移動者 6.1.3.3設備變更，但製程、技術、方法不變者 6.1.3.4同型治具更換者
6.1.3.5作業調整，但製造流程不變者
6.1.3.6依P FMEA之RPN對策而變更，但製造流程不變者 6.1.3.7散裝材料適用：
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A. D FMEA變更者 B. P FMEA變更者
C.變更未明顯影響重保特性者 D.變更產品成份或分包商者
E.分包商之生產地變更，但並非重保特性原料者 F.非重保特性原材料之新來源者 G.允收公差加嚴於客戶要 求者
6.2 PPAP必備資料：（如PPAP保存/送件需求一覽表） 6.2.1應審查及更新PPAP卷宗． 6.2.2 PPAP所有資料應彙整於同一卷宗．
6.2.3 PPAP卷宗應標示〝客戶核準者〞及〝核準日期〞欄位，以
讓客戶填寫．
6.3 承認水準：同一產品對不同客戶可能被指定為不同層級；同一客
戶對不同產品亦可能指定不同層級．如客戶未指定,則以層級３為承認基準；散裝材料以層級１為承認基準.
層級1：只提交保證書（對被指定為外觀項目之產品須再提AAR） 層級2：提交保證書、樣品及部份資料
層級3：提交保證書、樣品及完整資料
層級4：提交保證書及客戶指定資料 層級5：保證書、樣品及完整資料備妥備查
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6.4 PPAP過程應注意事項：
6.4.1 應自1至8小時至少300件中取樣(除非客戶另有規定或同
意其他方法或數量)，且應由設定為量產用之製程、工模具、檢具、零組件、材料、作業者等之各種製程條件中取樣．散裝材料雖無規定數量，但客戶如要求送樣時，應依客戶要求數量於穩定作業程序下取樣．
6.4.2 所有用於製程之新的或修改的量測儀器均須做定期校驗或校
正，並做MSA分析．
6.4.3 要能瞭解個別客戶所採用之特定符號所代表之特性意義． 6.4.4 進行設備、人力與產能的評估，並可利用統計技術分析． 6.4.5 初期製程能力分析僅針對計量值重保特性，其允收標準由客戶
決定或與客戶共同商議，如客戶未規定，則須Ppk>1.67；如1.33≦Ppk≦1.67時，需修改管制計劃(如增加檢驗頻率); 如Ppk<1.33時，則為不符合．如為單邊規格或非常態分配之製程，應決定計數值允收標準．
6.4.6 當Ppk不符合時，應通知客戶；如至PPAP送件日仍不符合，
則須提出矯正計劃取得客戶核準，且應修改管制計劃實施全檢並持續改善，直至Cpk/Ppk符合規定或得到客戶核準，始能恢復原管制計劃實施．
6.4.7 如採用X BAR-R管制圖時，量應至少有25組及100個數據，
或客戶同意的其他量作為分析．
6.4.8 製程如不穩定時，須於PPAP送件前分析其變異原因並提出矯
正計劃予客戶．散裝材料如類似製程顯示長期不穩定，且現行矯正後仍未顯示已經穩定，其矯正計劃無法作為保證．
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6.5 材料試驗：
6.5.1 材料採購時應向分包商取得材質證明，否則應委由國家或國
際認可或客戶指定或認可之實驗室代驗，並取得報告． 6.5.2 材料試驗記錄應包含設計/製圖日期、設變等級、規格、編號、
分包商名稱等資訊．
6.6 尺寸評價：
6.6.1 須針對設計記錄或產品圖面與管制計劃之要求進行尺寸、外
觀、特徵等之檢測與評價，記錄應載明設計/製程日期、設變等級，並於各組檢測數據中注明一組為標準樣品；如為多模或多穴者應每模每穴抽取檢測．
6.6.2 標準樣品須標示客戶核準日期且妥善保存，而各模、各穴、
各生產線皆然，除非客戶另有規定．
6.7 性能測試：
6.7.1 依設計記錄或規範與管制計劃之要求進行性能測試，記錄應
載明設計/製圖日期、設變等級、規格與評價基準，以及任何被授權而尚未正式納入設計記錄之變更者，及測試期間等． 6.7.2 測試須依「實驗室管理辦法」進行，或委由國家或國際認可
或客戶指定或認可之實驗室代驗，並取得報告，且須於PPAP送件時提出所使用實驗室範圍符合QS 9000規定之書面證明文件．
6.8 產品承認：
6.8.1 由客戶告知可承製．
6.8.2 樣品承認後須保證未來產品符合客戶要求．
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