0.35~0.50kg/m3，孔底放置柔性垫层，在保证安全的前提下，减少堵塞长度，以减少大块率。
⑤建基面完整性控制措施
建基面完整性是保护层一次爆破开挖控制的关键，控制途径主要通过标高控制钻孔深度、垫层长度、装药结构控制。
钻孔深度：通过孔口测量，严格控制超钻深度在建基面以上。
柔性垫层：柔性垫层采用预先加工，长度暂定为20cm，具体长度根据爆破试验效果确定。
装药结构：装药采用不耦合装药，降低爆破应力波对建基面的破坏。 ⑥标高控制
标高控制主要控制钻孔深度，在保证超挖小于20 cm的前提下，尽量减少欠挖。局部欠挖采用风镐或人工清撬处理。
⑹大块石解小
对直径大于80cm的块石，挖掘机在开挖过程中挑出集堆，采用手风钻解小。采用YT-28型手风钻打孔解炮时，孔深为大块石厚度的2/3，孔距a≤0.7m，排距≤0.5m。
大块石解炮单位耗药量计算公式：q′=kf·q 式中：q′——大块石解炮单位耗药量kg/m3； q——梯段爆破时，岩石爆破单位耗药量kg/m3； Kf——爆破自由面修正系数，系数值，详见表3-4。 表3-4 爆破自由面修正系数表
自由面(个数) Kf 1 1.00 2 0.90 3 0.66 4 0.50 5 0.40 6 0.25 以上各种爆破方法的钻爆参数，在开工后，通过至少进行1～2次生产性的爆破试验，取得较好的爆破效果并经业主、监理审批后，全面推广施工，以满足工程质量要求。
3.2.2.4爆破施工方法 ⑴钻孔
①浅孔爆破，采用小孔径CM-351型高风压钻机配合YT-28型手风钻钻孔。
钻孔直径φ42～φ89mm。对于保护层的开挖爆破，用采用小孔径CM-351型高风压钻机或YT-28型手风钻钻孔。钻孔直径φ42～φ76mm。
②预裂爆破，边坡预裂钻孔，采用小孔径CM-351型高风压钻孔，CM-351型钻孔难以就位或孔深较浅时，采用KQ100B快速钻或YT-28手风钻钻孔。钻孔直径为φ42～φ89mm。
③设计建基面局部欠挖采用风镐或人工清撬处理。 ⑵装药
①预裂爆破和光面爆破，按照本节3.2.2.3、表3－3中爆破设计要求的装药结构和施工程序进行孔内装药。
②梯段爆破，按本节3.2.2.3、表3－2中梯段爆破设计的装药结构、装药量进行装药。
③炮孔装药时，使用木棍或竹杆装药。禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。 ⑶警戒
爆破区周围设置200m～300m范围的爆破警戒区。爆破前，无关人员立即撤出危险区外；起爆5min后，爆破员检查，确认安全后，方发出解除警戒信号，施工人员才能通行和进入施工现场。
⑷起爆
采用毫秒微差塑料导爆管雷管网络连接，根据最大一次起爆计算，分段起爆。 3.3 施工进度计划 3.3.1施工进度计划
船闸先进行上下游引航道边水上边坡开挖，基坑排水完成后进行水下边坡开挖，开挖合格粘土料作为一期土石围堰回填粘土料，不合格料作为弃料弃往钱营变电所东侧冲沟回填，多余弃料则运往谢家台弃碴场。上游引航道开挖时段为2006年10月3日～2007年11月15日，下游引航道开挖时段为2007年1月3日～2007年12月31日。
07年1月3日，围堰闭气、排水完成，基坑内进行施工支线和开挖临时道路修筑，作好开挖准备工作。
07年1月25日，闸室及上下闸首开挖开始。 07年2月10日，开始基础底部石方钻爆施工.
07年3月1日，闸室底板第二、三、四块开挖完成，开始砼施工。 07年3月1日， 上下闸首基础开挖完成，开始进行砼施工。 07年6月10日，闸室基础开挖完成。
07年8月30日，船闸上游导航墙基础开挖完成。 07年9月30日，船闸下游导航墙基础开挖完成。 07年11月15日，上游引航道开挖完成。 07年12月31日，下游引航道开挖完成。 3.3.2强度分析
船闸开挖强度高峰出现在2007年2月，月开挖强度6.2万m3,钻爆1.7万m3，开挖高峰月强度见表3.3-6
表3.3-6 船闸开挖强度表 高峰时间 07年2月 土方开挖强度 (万m3/月) 9.25 石方开挖强度 (万m3/月) 1.7 土方开挖强度 (万m3/天) 0.308 石方开挖强度 (万m3/天) 0.068 3.3.3钻孔机具、挖装与运输设备施工能力 3.3.3.1钻孔机具
(1)CM351型高风压钻机造孔，钻孔孔径Ф76~89mm，平均台班进尺90m。 梯段高度按3.0m计，爆破钻孔孔径Ф76~89mm，孔距a=3m，排距b=1.8m，孔深L=3m，每孔钻爆石碴3×1.8×3=16.2m3。
梯段高度按12m计，爆破钻孔孔径Ф115~138mm，孔距a=4m，排距b=6m，孔深L=12.8m（考虑超深0.8m），每孔钻爆石碴4×6×12=288m3。
CM351型高风压钻机钻孔孔径Ф76~89mm，考虑爆破、炮位清理等耽误钻孔时间，日钻孔进尺约为200m，日钻爆方量按1100m3计。
(3) YT-24型手持式风动凿岩机φ42mm，平均台班钻孔进 尺20m。 3.3.3.2挖掘机械
1.2m3挖掘机 每台班挖装土方550m3或石碴370m3(自然方) (3)自卸汽车
20T自卸汽车 每车可装石碴7.5m3(自然方) 运距2km
20T自卸汽车每台班可运16次 7.5m3×16次=120m3/台班 运距5km
20T自卸汽车每台班可运12次 7.5m3×12次=105m3/台班
以上各种施工机械生产能力，每月统一按25天计，钻孔机具、挖装与运输机械设备每班按7小时计，开挖高峰时每天3班作业，其余时段考虑2班作业。
拟配置3台1.2m3挖掘机 日挖装方量为 550×3×2=3300m3 拟配置15台20T自卸汽车 日运输能力 105×15×2=3150m3
4资源配置
4.1土石方开挖主要施工机械设备配置 4.1.1开挖机械配置
根据土石方开挖中，高峰月强度以及钻孔机具、挖装、运输设备的施工能力和开挖梯段高度，配置相配套的施工机械，详见表4.1-1所示。
表4.1-1 主要土石方开挖施工设备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 高风压钻机 型号、规格 CM351(Ф76～Ф89mm) 数量 1 20 10 5 3 20 2 1 1 备注 其中1台为CM351自带 凿岩机 风镐 空压机 液压挖掘机 自卸汽车 推土机 油罐车 洒水车 YT-24(Ф42mm) 20m3/min 1.2m3 20t 162KW 5000L 6000L 5质量控制技术措施
5.1 土石方开挖质量控制措施
⑴船闸基础开挖线严格按设计要求进行，自上而下分层开挖，控制开挖线的坡度、高度、表面平整度，确保稳定。
⑵每层土方开挖，挖至距开挖线轮廓3.0~5.0m范围时，进入该层土方开挖线
开挖，对开挖线开口、底口进行测量放样、标识。机械挖至距边线轮廓0.2~0.4m范围，余下用人工按设计坡比修坡。
⑶在开挖过程中，严格控制超欠挖，满足设计要求。
⑷在开挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象，及时通知工程师，按工程师指示进行处理，并做好相关记录。 5.2石方爆破开挖质量控制措施
5.2.1梯段爆破质量控制
(1)梯段爆破钻爆参数按照要求进行爆破设计，爆破试验成果经业主、监理审批后，再进行大规模开采钻爆施工。
(2)严格按爆破设计进行钻孔质量验收，孔位按±20cm和孔深按±15cm控制。 (3)通过梯段爆破试验，主要调整梯段高度、孔排距和单耗，以获取最优爆破参数。
(4)对少量大块石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用手风钻进行二次解小。
5.2.2建基面高程控制 (1)测量放线控制
建基面开挖面积比较大的部位，按20?20m网格控制，网格交叉点上设明显标志注明开挖深度和高程；建基面比较狭窄的部位(马道平台)按开挖轮廓线设置明显的测量标志；
(2)负责钻孔的现场施工员，按爆破设计的要求，在现场负责监督、检查钻孔孔位、孔深、孔径和倾角等质量，及时指导钻孔施工，严格控制钻孔不得伸入马道平台建基面以下。
5.2.3建基面完整性控制
(1)建(构)筑物重要部位的建基面，采用孔底加柔性垫层法进行保护层一次性开挖；
(2)边坡预裂爆破设置的缓冲爆破，对造孔和装药量严格控制，使主爆破(梯段爆破)不影响马道平台和边坡基岩的完整性。
6安全控制技术措施
6.1爆破振动安全(最大一段起爆药量的控制)