温州龙湾区图书馆、党校及老年大学建设工程 基坑支护施工方案
导施工作业。根据本工程的具体情况和施工工期的要求，劳动力实行动态管理，各主要工种人数计划如下表：
劳动力计划表
单位：人
工 种 级 别 掘土机手 司机队 基坑土方开挖工 钻孔桩作业队 水泥搅拌桩作业队 砼 工 钢筋工 电焊工 泥 工 瓦 工 机修工 水电维修工 测量工 杂工 合计
按工程施工阶段投入劳动力情况 土方、支护工程施工阶段 2 10 30 32 8 20 20 10 20 15 2 2 4 10 190 备注 注：本计划表是以每班八小时工作制度为基础的。
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第4章 主要分部（项）工程施工方法
4.1 施工测量
—、测量放线
1、首先与甲方交接现有场内控制坐标和标高的水准点。
2、在整平的工作顶面上测放出控制桩。依据建设单位提供的场地内控制坐标和标高位置，测放坐标、高程控制桩。本工程共设置3个通视基准控制桩，控制桩采用砼基础，刻划十字交点为坐标点，交点钉上铁钉。
3、然后依照施工图要求，测放出基坑边线、边坡桩、搅拌桩、排水沟等位置：根据现场的三个基准控制桩，采用经纬仪、全站仪、水准仪、50m钢尺等在现场周边测放出基坑周边的临时控制桩。临时控制桩采用木桩、铁钉制作，间距40m，沿基坑顶周边一周。接着，依据临时控制桩测放出基坑各边线、边坡钻孔桩、搅拌桩、支撑立柱桩、排水沟等位置。
4、在土方开挖过程，土方开挖的标高以及排水沟沟底标高控制采用临时控制桩的标高为基准。
5、在施工中经常检查坡度和位置，确保位置正确。 二、测量仪器及工具
主要仪器有：J2经纬仪1台、DS1.5水准仪1台、全站仪1台。 其它工具：钢尺（50M、Tajima防水、防锈）、塔尺、卷尺、线坠、墨水、线盒、铁钉等。
三、沉降观测
本工程的沉降、位移观测专业性强，将委托专业队伍进行，观测方案由监测专业队详写并呈送甲方、监理审批，同时在基坑作业施工时，也应随时对基坑沉降位移进行监控。
4.2 水泥搅拌桩工程
一、水泥搅拌桩施工工艺
桩机就位、拌制固化剂浆液、喷搅下沉、搅拌提升、重复搅拌下沉、再搅拌提升至孔口、移位。
二、水泥搅拌桩施工技术要求
1、出口处主动区水泥搅拌桩径500mm，桩间距400mm，桩长8m。主动区水泥搅拌桩桩径为500@400;桩长为6M。水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，水泥水灰比0.45，采用SN-201A型水泥搅拌法，即按水泥重量掺回味0.05%的三乙醇胺、0.2%的木质素及2%的石膏粉。
2、水泥搅拌桩采用四搅二拌施工工艺，提升速度不得大于1米/分。
3、搅拌桩成桩均匀，无缩颈和断层，严禁在提升过程中断浆，特殊情况造成的断浆应重新成桩施工，水泥搅拌桩泵送压力为0.3MPa，泵送流量应恒定。
4、水泥桩搅拌桩机械就位时应对中桩位，最大偏差不得大于2CM，并且调平桩机的垂直度，偏差不得大于0.5%桩长。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整
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机械的垂直度。
5、搅拌桩施工前，应先查明并清除浅层地下障碍物，相邻桩施工间隙时间不大于24小时。
6、水泥搅拌桩28天单轴抗压强度不低于1.0MPa，施工时24小时取一组试块，施工完毕水泥搅拌桩应强度达到28天的龄期才可挖基坑土方。 三、技术措施
1、施工现场事先予以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。
2、施工前根据设计要求进行工艺性试验，确定出各项施工参数，施工过程中严格按设计及工艺要求进行。当桩周为成层土时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。根据试桩时确定的灰浆稠度、控制喷浆、搅拌提升速度及重复搅拌时的下沉和提升速度等技术参数精心组织施工。
3、搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足规范要求。
4、施工中始终保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的垂直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%，桩位的偏差不大于20mm，成桩直径及桩长满足设计要求。 5、制备好的浆液不得离析，不得停放时间过长，泵送必须连续。
6、喷浆搅拌提升的速度和搅拌次数符合设计及施工工艺要求，喷灰量及提升速度等由流量计控制并有专人记录
7、施工过程中如因故停浆，要将搅拌头提升至停浆点以上0.5m处，待恢复供浆时搅拌下沉至停浆位置一米以下再进行搅拌提升，以免断桩。若停机超过三小时，要拆卸输浆管路进行冲洗。
8、水泥搅拌桩桩顶接近设计标高时，搅拌头自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时，采用慢速以保证桩头质量。
9、水泥搅拌桩桩在桩顶范围内至少复搅一遍，以确保搅拌均匀。桩顶1.0-1.5范围内增加一次输浆，以提高水泥土强度。
4.3 钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩施工技术 一、施工工艺流程
针对本工程的地质情况，结合我单位的施工经验，成孔采用泥浆护壁，钻机钻进成孔；清孔方式采用气举反循环清孔；钢筋笼现场分节制作，吊车辅助安放，孔口焊接；水下混凝土灌注成桩。
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施工工艺如下：
施工准备 桩机定位 钻进成孔 泥浆循环 孔深测定、清孔 泥浆处理 制作钢筋笼 安放钢筋笼 下导管 二次清孔、测量拌制混凝土 灌注混凝土 制作试块 成桩 图6.1.1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程
二、施工方法
（1） 场地平整、压实
根据本工程场地实际情况，钻孔灌注桩施工前，应对基坑内桩基施工场地进行平整、填砂石等材料压实，方便机械行走移动。 （2） 测放桩位
用经纬仪测放桩位，四周各打一控制桩来控制桩位中心。 （3） 超前钻施工
施工前应采用超前钻探明每个桩孔下的地质情况，发现与设计不符则及时通知有关部门，以确保桩基施工质量。 （4） 护筒埋设
护筒采用5mm厚的钢板加工制成，高度2m。护筒埋设后应高出地面30cm以上，同时校核其位置，使护筒中心与桩位中心保持一致，偏差不得大于5cm，然后用粘土分层回填夯实至孔口。 （5） 钻进成孔
成孔采用回转钻进，泥浆护壁。粘土中钻进时，采用原土造浆，遇砂层较厚易发生塌孔，可在孔中加膨润土或优质粘土造浆，为了泥浆有更好性能，可适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量的0.5%左右，在淤泥质土及砂层成孔时，泥浆浓度控
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制在，防止塌孔。
开钻前，应检查钻机的水平度及钻杆的垂直度，钻杆要有导向装置，钻具中心对准桩位后方可开钻。开钻前根据实际需要在现场建立一个4*10*1.5M的泥浆池，首先借浆放入池中，待本工程桩孔需要时用泥浆注入孔内，泥浆比重根据需要而定。泥浆池以及桩土堆放位置见平面图。
当一切准备好后，用第一节钻杆接好钻机，另一端接上钢丝绳，吊起钻杆对准护筒、桩位中心徐徐放下至土面，先空钻，然后缓慢钻入土中，到整个钻机进入土中，观察检查正常后方可正式开始钻进。每钻一节吊一节开钻时，应及时校正桩机上的固定小方盘，以防脱杆、移位、倾斜现象。
在钻机提升上来挖土时，要注意观察土的类别，如若遇到砂层或泥中含砂率较高时，要准备泥浆灌入孔中，泥浆比重用比重计测定使其控制在1.1～1.3之间。
钻机钻至设计要求后，应尽快把孔底沉渣捞清，以免影响桩的承载力。
沉渣处理办法：沉渣分两种，一是较粗的物体，如木头、石块等，采用冲抓法把物体抓上来；另一种是细渣，用4寸泥浆泵将泥浆注入孔中，使沉渣向上浮起，用泥浆循环清孔。在钻进过程中，详细认真地填好成孔钻进记录，并对孔位、孔深、孔径、垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验，合格后进入下一道工序。 （6） 钢筋骨架制安
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后起钻，吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段搭焊，单面搭接焊长度10d，同一截面接头数不大于50%，错开长度35d，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋骨架的制作按照设计要求，骨架的主筋净保护层70mm。
表6.1.1-1 钢筋骨架制作允许偏差 项次 项目 允许偏差(mm) 1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距 ±20 3 骨架外径 ±10 4 骨架倾斜度 ±0.5% 5 骨架保护层厚度 ±20 6 骨架中心平面位置 20 7 骨架顶端高程 ±20 8 骨架底面高程 ±50
钢筋骨架外侧设置垫块以控制保护层厚度,其间距竖向为2m,横向圆周不得小于4处,骨架顶端应设置吊环,用吊机吊入孔中并固定在孔口。
钢筋骨架安装完毕，会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后安放导管，进行二次清孔。 （7） 吊放导管
导管采用壁厚5mm的无缝钢管制作，直径Ф300，使用前进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不小于孔内水1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5m，最下一节导管长度应大于4m。 （8） 二次清孔
成孔结束后，为保证钢筋骨架顺利安放，进行第一次清孔。安放导管后，为确保清孔质量，采用气举式反循环工艺进行第二次清孔。清孔后泥浆各项指标必须符合要
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